A indústria global da construção está a adotar blocos AAC leves, termicamente isolantes e resistentes ao fogo a uma taxa anual superior a 7%. O controlo dos custos da fábrica de blocos AAC determina a velocidade de retorno do investimento e a competitividade.
Aqui, apresentaremos os custos da fábrica de blocos AAC de diferentes escalas, os factores que afectam a sua margem de lucro, como reduzir os custos para maximizar os lucros e o cálculo do retorno do investimento.
Mini/pequeno Bloco AACk Planta: 30000-100000 m3/ano
Média escala AAC Blocok Planta: 100000-200000 m3/ano
Grande AAC Blocok Planta: Capacidade: 200000-500000 m3/ano
Custo das fábricas de blocos de CCA de diferentes escalas
| Escala | Gama de capacidades | Custo do equipamento e da instalação | Custo do terreno e das infra-estruturas | Intervalo de investimento total | Período de retorno estimado |
|---|---|---|---|---|---|
| Pequeno | 30,000-100,000 m³ | $400,000–$1,000,000 | $150,000–$300,000 | $600,000–$1,300,000 | 2,0-2,5 anos |
| Médio | 100,000-200,000 m³ | $1,000,000–$2,000,000 | $500,000–$800,000 | $1,500,000–$2,800,000 | 2,0-2,8 anos |
| Grande | 300,000-500,000 m³ | $2,000,000–$3,500,000 | $800,000–$1,500,000 | $2,800,000–$5,000,000 | 2,5-3,5 anos |
O período de retorno do investimento é estimado com base numa margem de lucro líquido de 25-30%. O período real está sujeito a flutuações nos preços de mercado, na taxa de utilização da capacidade e na eficiência do controlo de custos.
10 factores que afectam o custo da fábrica de blocos AAC
Ao planear uma Investimento numa fábrica de blocos AAC, Os 10 factores seguintes afectam diretamente a rentabilidade do projeto:
1. Escala e processo de produção
A rota do processo determina o investimento inicial: Embora o processo de autoclavagem tenha custos de equipamento mais elevados, cumpre as normas de resistência do produto e pode obter certificação internacional, o que o torna adequado para o mercado de gama alta. O processo sem autoclave reduz os custos de equipamento em 60%, mas é limitado pelo desempenho da resistência e pelos requisitos de certificação e só é adequado para a procura regional de gama baixa.
2. Diferenças na formulação das matérias-primas
O sistema de matérias-primas tem um impacto direto no custo: As formulações à base de cinzas volantes têm o custo mais baixo, seguidas das formulações à base de areia, e as formulações à base de escórias têm o custo mais elevado devido aos seus requisitos de equipamento mais elevados. A diferença de preço entre as três matérias-primas pode atingir $5-12 por metro cúbico, pelo que a escolha deve basear-se nas condições locais das matérias-primas.
3. Configuração do nível de automatização
Um sistema semi-automatizado Linha de produção de AAC pode poupar 20% no investimento inicial, mas requer 8-10 trabalhadores adicionais por turno, resultando em elevados custos de mão de obra a longo prazo. Uma linha de produção totalmente automatizada (incluindo paletização robotizada) requer um investimento adicional de $150.000-200.000, mas reduz os custos de mão de obra em 70%, sendo a diferença recuperada em 3-5 anos.
4. Custos do equipamento de base
Utilizando uma planta de tamanho médio com um 150.000 m³/ano como exemplo:
- Trituradora de maxilas + moinho de bolas: $60,000-80,000
- Máquina de corte de alta precisão: $75,000-100,000
- Dois autoclaves de Ø2m × 27m: $300,000-400,000
- Caldeira a vapor 10t/h: $30,000-50,000
- Sistema automático de dosagem + embalagem + paletização robotizada: $150.000-250.000
5. Custos dos terrenos
É necessário um terreno de 13.000-33.000 m². Um local próximo de uma central eléctrica (para obter cinzas volantes) ou de um porto (para reduzir os custos de transporte de areia/escória) pode reduzir os custos logísticos em 5-8%, optimizando significativamente os custos de exploração a longo prazo.
6. Apoio aos serviços públicos
Inclui uma subestação de 315kVA, um sistema de circulação de água de 150m³/dia e equipamento de ar comprimido de 2t/h. O custo da renovação ou da nova construção deve ser avaliado com base nas condições das infra-estruturas locais.
7. Proteção do ambiente e segurança do investimento
Os colectores de poeiras, as caixas de proteção contra o ruído e um sistema de recuperação de lamas residuais custarão aproximadamente $50.000-$100.000 para garantir a conformidade com as normas de emissão, evitar sanções ambientais e ajudar a passar na avaliação do impacto ambiental à primeira tentativa.
8. Taxas de autorização e de conformidade
Isto abrange relatórios de avaliação do impacto ambiental, licenças de produção, certificações de materiais de construção ecológicos e outros custos, com um custo aproximado de $5,000-$10,000, e é um pré-requisito para as operações legais do projeto.
9. Reservas de capital de exploração
Um inventário de 45-60 dias de matérias-primas e produtos acabados, aproximadamente 15% do investimento total, deve ser reservado para garantir a continuidade da produção.
10. Outras reservas necessárias
Isto inclui seguro do equipamento, formação técnica, peças sobressalentes, despesas iniciais de marketing e promoção e despesas imprevistas. Recomendamos que se reserve 8-10% do investimento total para fazer face a situações imprevistas durante a execução do projeto.
Através do cálculo detalhado dos factores acima referidos, podemos identificar com precisão o espaço de otimização dos custos e transformar cada investimento em competitividade.
Como reduzir o custo da fábrica de blocos AAC
Aquisição de matérias-primas a nível local
Restringir o transporte de cinzas volantes a um raio de 80 quilómetros reduz os custos em $6-8 por metro cúbico. Isto também assegura parcerias a longo prazo com locais de produção, estabiliza o fornecimento e controla os preços.
Pacote anual de manutenção de equipamentos
A assinatura de um pacote de manutenção de três anos com tudo incluído com o fabricante reduz os custos de inatividade inesperada em 40%, aumenta a utilização do equipamento para mais de 90% e minimiza as perdas de produção.
Utilização eficiente da energia
O consumo de eletricidade fora das horas de ponta poupa 20% e o vapor de escape da autoclave é reciclado de volta para a caldeira, poupando 8-12% anualmente em gás natural. Combinadas, estas duas estratégias resultam numa poupança anual de energia de 15-25%.
Como calcular o retorno do investimento
- Recolher os principais dados financeiros: incluindo o investimento total (capital inicial), a produção anual, o preço por bloco, a margem de lucro e os custos de funcionamento.
- Calcular a receita anual: Receita anual = Produção anual × Preço por bloco.
- Calcular o lucro líquido anual: Pode ser calculado subtraindo os custos de exploração às receitas anuais ou multiplicando as receitas anuais pela margem de lucro.
- Calcular a rendibilidade do investimento (ROI): Rendibilidade do investimento (%) = (Lucro líquido anual / Investimento total) × 100.
- Calcular o período de retorno do investimento (opcional): Período de retorno do investimento (anos) = Investimento total / Lucro líquido anual.
Por exemplo, partindo de um investimento total de $3 milhões, uma produção anual de 600.000 blocos, um preço de venda de $8 por bloco, uma margem de lucro de 30% e custos operacionais de $3,36 milhões, obtém-se uma receita anual de $4,8 milhões, um lucro líquido anual de $1,44 milhões, um retorno do investimento de 48% e um período de recuperação de 2,08 anos.
3 Custo da fábrica de blocos AAC de venda a quente
Mini fábrica AAC com 50.000m³/ano
Equipamento: $600,000 USD
Fábrica com estrutura de aço: $150,000USD
Custo total: $900,000 USD
Período de recuperação: 18 meses
Fábrica de médio porte com 200.000m³/ano
Equipamento: $1,8 milhões de USD
Fábrica : $500,000 USD
Terreno: $300,000 USD
Período de recuperação: 24 meses
Processo de fabrico de blocos AAC
Processo de matérias-primas → Dosagem e mistura → Verter → Pré-cura estática → Corte → Cura em autoclave → Produto acabado Processamento
1. Processamento de matérias-primas: A areia é triturada e moída até atingir a finura desejada. O cimento, a cal e o gesso são armazenados em silos e o pó de alumínio é misturado com água para formar uma pasta de alumínio.
2. Dosagem e mistura: As várias matérias-primas são pesadas de acordo com proporções precisas e depois misturadas num misturador para formar uma pasta uniforme.
3. Derrame: A pasta misturada é vertida em moldes de aço. O tamanho e a forma dos moldes podem ser concebidos para satisfazer as especificações do bloco desejado.
4. Pré-cura estática: Os moldes que contêm a pasta são transportados para uma área de pré-cura onde a pasta endurece gradualmente sob condições de temperatura e humidade adequadas para atingir a resistência inicial. Este processo demora normalmente várias horas.
5. Corte: Após a pré-cura da pasta, esta é cortada no tamanho e forma desejados, utilizando equipamento de corte de alta precisão, fio de aço ou lâminas.
6. Cura em autoclave: Os blocos são colocados num autoclave e curados durante várias horas a temperaturas de 175-200°C e pressões de 10-15 bar, o que aumenta significativamente a resistência e a durabilidade dos blocos.
7. Processamento de produtos acabados: Após a cura em autoclave, os blocos são retirados do autoclave e transportados para uma área de armazenamento. Após inspeção e embalagem, estão prontos para serem expedidos.
Máquinas em Bloco AAC Fabrico
1. Equipamento de manuseamento de matérias-primas
Moinho de bolas: Utilizado para triturar finamente materiais siliciosos e calcários, tais como areia, cinzas volantes e cal.
Triturador de mandíbulas: Tritura matérias-primas volumosas (como o calcário) em preparação para a moagem subsequente.
2. Sistema de mistura e dosagem
Misturador: É comummente utilizado um misturador de eixo vertical, que mistura uniformemente materiais siliciosos e calcários, agentes geradores de gás (pó de alumínio) e agentes condicionadores (gesso) para garantir uma qualidade consistente do bloco.
Sistema de dosagem: Mede e controla com precisão o rácio de entrada de matéria-prima para garantir que as propriedades do bloco, tais como resistência, densidade e porosidade, cumprem as normas especificadas.
3. Equipamento de moldagem e de fundição
Moldes: Fabricados em aço e concebidos para se adaptarem à dimensão do bloco, retêm a lama misturada e dão-lhe forma.
Equipamento de vazamento: Assegura uma transferência suave da lama para o molde, evitando bolhas de ar e uma distribuição desigual.
4. Equipamento de cura e endurecimento
Câmara de pré-cura: Permite que a pasta solidifique e reforce inicialmente num ambiente de temperatura e humidade controladas, preparando-a para o processamento subsequente.
Autoclave: Um grande recipiente sob pressão que utiliza vapor de cura a alta temperatura e alta pressão para induzir reacções químicas nas matérias-primas, formando uma estrutura forte e estável e aumentando a resistência e a durabilidade dos blocos.
5. Equipamento de corte e de acabamento
Máquina de corte: Corta os blocos pré-curados horizontal e verticalmente (por exemplo, com uma serra de fio) para garantir a exatidão das dimensões.
Equipamento de acabamento: Optimiza a suavidade da superfície dos blocos através de processos como a retificação para satisfazer os requisitos estéticos e funcionais.
Desafios e soluções na produção de blocos de betão celular
Desafios
1. Investimento inicial elevado, exigindo um investimento de capital significativo em equipamento, terrenos e infra-estruturas.
2. A produção baseia-se em reacções químicas e processos de cura precisos, o que exige uma mão de obra qualificada.
3. Intensa concorrência no mercado, enfrentando a pressão tanto de marcas estabelecidas como de novos operadores.
4. A flutuação dos custos das matérias-primas tem um impacto direto nos lucros da produção.
Soluções
1. Solicitar subsídios governamentais, empréstimos bancários e incentivos fiscais para mitigar as pressões de investimento inicial.
2. Fornecer formação regular para melhorar as competências dos trabalhadores e garantir a eficiência da produção.
3. Aumentar o investimento promocional, aderir a normas de alta qualidade e reforçar a competitividade do mercado.
4. Estabelecer parcerias a longo prazo com fornecedores e assinar contratos fixos para estabilizar os custos e o fornecimento de matérias-primas.
