A 300,000–600,000 m3/year AAC Block Plant is a large-scale, fully automated autoclaved aerated concrete manufacturing line designed for national markets, large construction groups, and investors supplying multiple cities or export markets.
This capacity range is ideal for countries with strong urbanization, large real-estate demand, and government-led infrastructure projects.
Compared with small and medium AAC plants, a 300k–600k m³/year plant provides:
- Higher output per hour
- Lower production cost per cubic meter
- Stronger competitiveness in price-sensitive markets
- Fully automated, continuous, 24-hour production
- High-level quality control suitable for government and mega projects
Price Range of a 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant
The 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant price ranges from $2,000,000 to $3,000,000+ (Depending on automation level & configuration)
The final investment depends on:
- Cutting system type (stationary or machine cutting)
- Automation level
- Autoclave quantity
- Sand vs fly-ash production formula
- Land size and civil engineering
- Local installation & training needs
- Finished product type (blocks only or blocks + panels)
Ofrecemos free layout design and cost calculation based on your local situation.
Advantages of a 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant
1. Fully Automated Production – Stable Output & Lower Labor Cost
Large AAC plants use:
- Automated batching systems
- Auto-mould circulation
- Robotic block cutting
- Automatic grouping and packing
- Centralized SCADA monitoring
This increases productivity and reduces labor requirements by 40–60% compared with manual lines.
2. Consistent Quality Suitable for High-End Construction Projects
Our high-capacity line ensures:
- Uniform density (500–700 kg/m³)
- Smooth cutting accuracy
- Stable compressive strength (AAC Grade A3.5–A5)
- Low breakage rate during transport
- ISO, CE, and local construction standard compliance
These advantages make the blocks suitable for:
- Government housing projects
- High-rise buildings
- Prefab wall panels
- Energy-efficient building systems
3. Lowest Cost Per Cubic Meter Production
Large-scale plants typically achieve:
- Lower raw material cost
- Reduced energy consumption per unit
- Lower manpower cost per m³
- Higher autoclave utilization rate
The average production cost can be reduced to 20–30% lower than medium-sized plants, giving investors a strong competitive edge.
4. High ROI — Ideal for Large-Volume National Supply
Because of the high market demand for AAC blocks, especially in fast-growing markets, investors often achieve ROI within 18–30 months, depending on local raw materials and selling price.
2.5 Multi-Product Capability
A 300,000–600,000 m³ AAC plant can produce:
- AAC blocks
- AAC wall panels
- U-shape blocks
- Partition blocks
- Reinforced panels (optional)
This makes the plant suitable for diversified business models and modern construction trends.
Process of 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant
Proceso de la materia prima → Dosificación y mezcla → Vertido → Precurado estático → Corte → Curado en autoclave → Producto acabado Procesamiento.
1. Procesamiento de materias primas: La arena se tritura y se muele hasta alcanzar la finura deseada. El cemento, la cal y el yeso se almacenan en silos, y el polvo de aluminio se mezcla con agua para formar una lechada de aluminio.
2. Dosificación y mezcla: Las distintas materias primas se pesan en proporciones exactas y se mezclan a fondo en una batidora para formar una pasta uniforme.
3. Vertido: La mezcla se vierte en moldes de acero. El tamaño y la forma de los moldes pueden diseñarse para satisfacer las especificaciones de los bloques deseados.
4. Precurado estático: Los moldes que contienen la pasta se transportan a una zona de precurado donde la pasta se endurece gradualmente en condiciones adecuadas de temperatura y humedad para alcanzar la resistencia inicial. Este proceso suele durar varias horas.
5. Corte: Una vez precurada la pasta, se corta en el tamaño y la forma deseados utilizando equipos de corte de alta precisión, como alambre de acero o cuchillas.
6. Curado en autoclave: Los bloques se colocan en un autoclave y se curan durante varias horas a temperaturas de 175-200°C y presiones de 10-15 bares, lo que aumenta significativamente su resistencia y durabilidad.
7. Procesamiento de productos acabados: Tras el curado en autoclave, los bloques se sacan del autoclave y se transportan a una zona de almacenamiento. Una vez inspeccionados y embalados, están listos para su envío.
Materias primas del bloque de hormigón celular
- Cemento (cemento Portland): Actúa como aglutinante primario, proporcionando resistencia y durabilidad a los bloques. Normalmente se utiliza OPC de grado 43 o 53.
- Cenizas volantes o arena: Sirve como principal material silíceo. Las cenizas volantes, un subproducto de las centrales eléctricas de carbón, son una alternativa ecológica a la arena, ya que aportan el contenido de sílice necesario.
- Cal: Material calcáreo clave que reacciona con otros componentes para formar la matriz aglutinante y contribuye a las reacciones químicas durante la producción.
- Yeso: Se añade en pequeñas cantidades para regular el tiempo de fraguado y mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
- Polvo o pasta de aluminio: Funciona como agente espumante. Reacciona con la cal y el agua para producir gas hidrógeno, creando la característica estructura porosa y ligera.
- Agua: Esencial para la hidratación del cemento y la cal, y para facilitar las reacciones químicas necesarias para el fraguado y endurecimiento de los bloques.
Estos materiales se dosifican y mezclan cuidadosamente para formar una pasta, que luego se funde, se preendurece, se corta y, por último, se esteriliza en autoclave para producir los bloques de hormigón celular acabados.
Principal Equipamiento en 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant
1. Trituradora de mandíbulas
Función: Tritura grandes terrones de materias primas, como piedra caliza y yeso, en trozos de 50-150 mm, facilitando la posterior molienda fina. Es un equipo clave para el pretratamiento de materias primas.
Estructura: Una placa de mandíbula fija y una placa de mandíbula móvil forman una cámara de trituración profunda revestida con placas dentadas de acero de alto manganeso resistentes a los impactos y reemplazables.
Rango de capacidad: Los modelos comunes van de 100 a 500 t/h. El motor y la unidad principal están integrados en una base de bastidor de acero, ocupando sólo 4-6 m² de superficie.
2. Molino de bolas
Función: Tritura cal, arena o cenizas volantes hasta obtener un polvo fino con un tamaño de malla de 80-400 (0,2-0,045 mm) para mejorar la reactividad.
Estructura: Cilindro horizontal + camisa resistente al desgaste + bolas de acero. Es impulsado por un motor, reductor y engranaje grande.
Parámetros clave: Diámetro del cilindro 1,2-2,4 m, carga de bolas 5-30 t, potencia 55-800 kW.
3. Sistema de dosificación
Función: Pesa con precisión cemento, cal, cenizas volantes, polvo de aluminio y agua según la receta, con un error de ≤ ±0,5%. Equipada con múltiples silos, dosificadores y equipos de transporte.
Componentes del módulo: Báscula electrónica, alimentador de tornillo, válvula de mariposa neumática, pantalla táctil PLC; llamada de receta de un toque, dosificación completada en 30 segundos.
4. Máquina mezcladora y moldeadora
Función: Mezcla rápidamente materiales secos pesados con agua y polvo de aluminio en una lechada fluida, que luego se vierte en un molde para espumar.
Características: La mezcla forzada de doble eje completa un lote en 60-90 segundos; se inclina hidráulicamente 90° para un vertido sin goteo.
Parámetros clave: Volumen efectivo 2-4 m³, potencia del motor 37-55 kW, palas mezcladoras desmontables, vida útil ≥ 30.000 ciclos.
5. Cortador basculante
Función: Corta tochos precurados en las especificaciones deseadas con una precisión de ±1 mm. Los recortes se reciclan en línea.
Estructura: Tres juegos de bastidores de alambre de acero longitudinales, transversales y horizontales; los servomotores sincronizan la elevación y el descenso, compensando automáticamente el desgaste del alambre.
Capacidad: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; puede cortar espesores de 75-300 mm, longitudes estándar de 600 mm o planchas de 1200 mm.
6. Autoclave
Función: El curado al vapor a alta temperatura y presión permite que el cuerpo verde complete la reacción de síntesis hidrotérmica en 8 horas, aumentando su resistencia entre 5 y 8 veces.
Especificaciones: Φ2,68×32 m o Φ2,85×38 m; presión de diseño 1,6 MPa, temperatura de funcionamiento 200°C; equipado con enclavamiento de seguridad y purga automática.
Configuración: Cada línea de tamaño medio está equipada con 4-8 unidades, que pueden conectarse en serie o en paralelo. Los modelos de bajo consumo incluyen una interfaz de recuperación de calor residual.
7. Sala de control PLC
Función: Sirve como centro de control para toda la línea de producción, ofreciendo funciones como gestión de recetas, ajuste de parámetros, monitorización de procesos, análisis de consumo energético, alarmas de fallo y visualización remota de apps.
Hardware: Interfaz OPC UA reservada para la integración con el sistema MES/ERP de la fábrica.
8. Sistema de recuperación de calor de gases residuales
Principio: Los gases de escape del autoclave a 160°C se precalientan a 90°C mediante un intercambiador de calor, lo que permite ahorrar entre 8 y 12% de gas natural al año.
Configuración: Intercambiador de placas+bomba de circulación+válvula de regulación automática de la temperatura.
Technical Parameters of 300,000–600,000 m3/Year AAC Block Plant
| Artículo | Specification |
|---|---|
| Annual Capacity | 300,000–600,000 m³ |
| Materias primas | Sand, Fly Ash, Cement, Lime, Gypsum, Aluminum Powder |
| Nivel de automatización | Fully automated with central control |
| Mould Size | 4.2m × 1.2m × 0.6m (customizable) |
| Sistema de corte | Vertical + Horizontal precision cutting |
| Autoclave Qty | 8–12 sets (based on configuration) |
| Steam Pressure | 1.2–1.4 MPa |
| Production Cycle | 10–12 hours per batch |
| Finished Products | AAC blocks, AAC panels, reinforced panels (optional) |
| Required Land | 20,000–40,000 m² |
| Required Labor | 25–50 workers (fully automatic line) |
Qué es un bloque de CAA？
Los bloques de hormigón celular curado en autoclave (HCA) son un nuevo material de construcción ligero, poroso y muy resistente.
La exclusiva estructura de poros internos proporciona ligereza, alta resistencia, aislamiento térmico, resistencia al fuego y aislamiento acústico.
Es una opción ideal para conseguir ahorro energético y seguridad estructural en los edificios.
Aplicación de AAC Block
Edificios civiles: Se utiliza en muros interiores y exteriores, forjados, cubiertas, etc. de edificios residenciales para reducir el peso del edificio y mejorar el comportamiento sísmico.
Edificios comerciales: Adecuado para muros no portantes de centros comerciales, hoteles, edificios de oficinas, etc., con buenos efectos de aislamiento térmico y acústico para mejorar el confort del edificio.
Edificios industriales: Sirve como material de paredes y tabiques para fábricas y almacenes, cumpliendo los requisitos especiales de la producción industrial de materiales de construcción.
Edificios especiales: Ampliamente aplicado en hospitales, escuelas, gimnasios y otros lugares debido a sus excelentes propiedades de resistencia al fuego y protección del medio ambiente.
300,000–600,000 m3/Year AAC Plant to Kazakhstan
Our company successfully exported a 120,000 CBM/year AAC block plant to Vietnam in 2023.
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Servicios que ofrecemos
- Planificación y diseño de proyectos
Proporcionar una planificación general y esquemas de diseño detallados para AAC block manufacturing plants en función de las necesidades del cliente y las condiciones reales, incluido el diseño del proceso, la disposición de los equipos y el diseño de la ingeniería civil. - Suministro e instalación de equipos
Suministrar conjuntos completos de equipos de línea de producción de hormigón celular, y llevar a cabo la instalación y puesta en marcha para garantizar el funcionamiento normal, el cumplimiento de la capacidad diseñada y las normas de calidad del producto. - Formación técnica
Ofrecer formación profesional a operarios, técnicos y directivos sobre procesos de producción, funcionamiento de equipos, mantenimiento y gestión de la calidad. - Servicio posventa
Establecer un sólido sistema posventa que proporcione orientación diaria sobre mantenimiento, solución de averías y suministro de piezas de repuesto para garantizar una producción estable y continua. - Asistencia técnica y actualizaciones
Proporcionar asistencia técnica continua y ofrecer soluciones de actualización de equipos/transformación técnica basadas en las necesidades de los clientes y las tendencias del sector para mejorar la eficiencia y la calidad. - Contratación general EPC
Servicios EPC integrales, desde el diseño, la adquisición de equipos, la construcción civil, la instalación y la formación hasta la producción de prueba, para una experiencia sin complicaciones.
Otros Planta de fabricación de bloques en caliente
| Producción anual | Precio (USD) | Configuración del núcleo |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Corte por aire, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Paletización robotizada, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Corte por seis lados, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Líneas de corte dobles, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Autoclaves totalmente automáticos de 8×37 m y superiores con giro por aire |
