Las minicentrales de hormigón celular curado en autoclave (HCA) suelen ser líneas de producción a pequeña escala con una producción anual de 30.000-100.000 m³/año.
Para los empresarios que inician un negocio de producción de bloques de hormigón celular, una pequeña línea de producción de hormigón celular es una opción rentable y viable.
El coste de la mini planta de hormigón celular oscila entre $250.000 y $800.000.
¿Cuánto cuesta una minicentral de hormigón celular?
El coste de una pequeña línea de producción de AAC varía mucho y depende de varios factores. En términos generales, la inversión total para una pequeña línea de producción de AAC con una capacidad anual de 300.000-100.000 metros cúbicos oscila entre $250.000 y $800.000.
- Línea de producción manual en India/Sudeste asiático: $250.000-400.000
- Línea de producción semiautomática en China: $350.000-550.000
- Línea de producción totalmente automatizada conforme a las normas CE europeas y americanas: $600.000-800.000
Parámetros técnicos de la línea de producción de AAC pequeña
Capacidad de producción anual: 30.000-100.000 m³/año (equivalente a los paneles de pared de 150-500 unidades residenciales de 100m2).
Horario de funcionamiento diario: De 8 a 16 horas, con una producción de 100 a 300 m³.
El producto acabado es ligero (400-625 kg/m³) pero suficientemente resistente para soportar peso (calidades B04-B06).
Capacidad de la planta de bloques de hormigón celular
| Tamaño del molde (L×A×H) | Producción diaria (m³) | Producción anual (m³) | Superficie | Especificaciones del autoclave |
| 2.0 × 1.2 × 0.6 m | 100 - 150 | 30,000 - 45,000 | 4,000 - 5,000 ㎡ | 2 unidades de Φ2,0 × 31,5 m |
| 4.2 × 1.2 × 0.6 m | 160 - 220 | 50,000 - 70,000 | 5,000 - 6,500 ㎡ | 2 unidades de Φ2,5 × 32 m y superiores |
Proceso de producción de minibloques de hormigón celular
① Molienda de materias primas: Las cenizas volantes (o arena), la cal y el cemento se muelen hasta una finura similar a la harina para facilitar las reacciones químicas.
② Mezcla: Vierta el polvo, el agua y el agente espumante (polvo de aluminio) en una batidora grande, y comenzará a burbujear en cuestión de segundos.
③ Espumado en molde: El líquido se vierte en el molde, donde las burbujas hacen que se expanda dos veces su volumen, formando un cuerpo verde.
④ Curado: El cuerpo verde se deja a temperatura ambiente durante 2-3 horas para que se solidifique.
⑤ Torneado y corte: Se utiliza alambre para cortar el gran cuerpo verde en pequeños trozos de tamaño preciso. Los residuos se reciclan automáticamente.
⑥ Autoclave: Las piezas pequeñas se colocan en un autoclave a 180-200°C y 1,0-1,3 MPa durante 8-10 horas para conseguir una gran resistencia.
⑦ Desmoldeo: Una vez enfriados, los bloques/tableros de hormigón celular ligeros y de alta resistencia salen del horno.
⑧ Embalaje y paletización: Robots o humanos apilan los productos acabados, les colocan códigos de barras y los cargan directamente para su envío.
Principales equipos utilizados en la producción de minibloques de hormigón celular
- Trituradora de mandíbulas/Molino de bolas: Tritura la piedra hasta convertirla en polvo.
- Mezclador: Se utiliza para mezclar a fondo las materias primas.
- Moldes y placas laterales: Los moldes se utilizan para dar forma a los bloques de hormigón celular, y las placas laterales son una parte importante del conjunto de moldes. Por ejemplo, una pequeña línea de producción de hormigón celular puede requerir 15 juegos de moldes y 162 placas laterales.
- Cortador: Las cortadoras de precisión se utilizan para cortar bloques precurados en los tamaños deseados.
- Autoclave: Recipiente a presión de grandes dimensiones utilizado para el curado al vapor de bloques de hormigón celular. Una pequeña línea de producción de hormigón celular suele necesitar entre 3 y 4 autoclaves.
- Equipos de transferencia y transporte: Como lanzaderas y grúas, utilizadas para mover moldes, bloques y carros a lo largo del proceso de producción.
Trituradora de mandíbulas
Mezclador
Moldes y placas laterales:
Cortador
Autoclave
Equipos de transferencia y transporte
Ventajas de una pequeña planta de bloques de hormigón celular
Baja inversión: La inversión inicial es baja, ya que sólo requiere 1/6-1/8 del coste de inversión de una gran planta.
Adecuado para el mercado local: Debido a su menor capacidad de producción, las pequeñas líneas de producción de hormigón celular pueden servir eficazmente al mercado local de la construcción, reduciendo los costes de transporte de materias primas y productos acabados.
Sitio flexible: Incluso un viejo almacén de 4.000 metros cuadrados puede reconvertirse.
Fácil ampliación: La capacidad de producción puede duplicarse añadiendo equipos más adelante.
Amortización rápida: Los estudios de casos muestran que los pagos por equipos se recuperan en 3-4 meses.
¿Cuánto cuesta poner en marcha una minicentral de bloques de hormigón celular?
El coste de poner en marcha una pequeña planta de bloques de hormigón celular varía en función de la región, los precios de las materias primas en el mercado y los costes de mano de obra. Tomando como ejemplo una pequeña línea de producción con una producción anual de 30.000-50.000 metros cúbicos, a continuación se indican los límites superiores de los costes en China:
1. Terrenos e infraestructuras
Una pequeña línea de producción de AAC suele ocupar entre 3.000 y 5.000 metros cuadrados; si se adopta una disposición compacta, también pueden funcionar 1.200 metros cuadrados.
- Terreno: Compra o alquiler, los precios varían significativamente según la ciudad: US$80-120/metro cuadrado/año en ciudades de primer nivel y US$10-30/metro cuadrado/año en ciudades de segundo y tercer nivel. -
- Fábrica: El taller de estructura ligera de acero cuesta 200-400 USD/m2, el de armazón de hormigón 400-700 USD/m2; para una línea pequeña con una producción anual de 30.000 m³, basta con un taller de 800-1.200 m2, y el contratista general de ingeniería civil puede completar la cubierta con 50.000-150.000 USD.
2. Equipo
- Básico (semiautomatizado)): molino de bolas, estación de dosificación, mezclador vertedor, cortadora, dos autoclaves de 31,5 m, caldera de 2 t/h. Precio total: $250.000-400.000.
- Actualización (paletizado robotizado totalmente automatizado, envasado en línea): Añada $80.000-150.000 al precio básico.
3. Costes de las materias primas
- Cenizas volantes: Si la central está a menos de 50 km, el transporte por camión cuesta $6-10/tonelada.
- Cemento y cal: Fluctuante con los precios de las materias primas, el precio medio en el sudeste asiático en 2024 era de $60-75/tonelada. Una pequeña línea de producción de 30.000 m³/año consume anualmente 2.000 toneladas de cemento y 900 toneladas de cal, con un periodo de pago de la materia prima de 30-45 días. Se requiere un capital circulante de $50.000-70.000.
- Polvo/pasta de aluminio: Un material espumante clave, cuesta $3.200-3.600/tonelada, con un consumo anual de 12-15 toneladas.
4. Costes laborales
- Semiautomático: 15-20 personas/dos turnos (2 para dosificación, 3 para corte, 4 para zona de calderas, 2 para carretillas elevadoras, 1 para pruebas, 1 para reparación de máquinas, 3 para gestión).
- Totalmente automatizado: 10-12 personas son suficientes.
Teniendo en cuenta que el salario medio en el Sudeste Asiático es de 300-500 PTU/persona/mes, el coste anual de la mano de obra es de 50.000-120.000 PTU.
5. Costes de servicios públicos
- Electricidad: Capacidad instalada 400-800 kW, carga real 65%, consumo anual de electricidad 900.000-1,6 millones de kWh. Precio de la electricidad industrial $0,07-0,12/kWh, coste anual $60.000-200.000.
- Agua: Producir 1 m³ de producto acabado requiere 0,3-0,4 m³ de agua, consumo anual 10.000-40.000 m³, coste del agua $3.000-12.000.
- Vapor: Consumo de gas natural de la caldera 70-90 m³/hora, consumo anual 250.000-400.000 m³, a $0,35/m³, coste aproximado $90.000-140.000.
6. Permisos y conformidad
Evaluación del impacto ambiental, evaluación de la seguridad, licencia de producción, protección contra incendios y registro de recipientes a presión de grado alimentario (autoclave), un paquete completo cuesta entre $5.000 y 15.000.
7. 7. Gastos varios
- Logística: Las materias primas que llegan en un radio de 20-30 km cuestan $20.000-50.000 de flete anual; los productos acabados vendidos en un radio de 100 km cuestan $50.000-80.000 de flete.
- Mantenimiento: Los costes anuales de mantenimiento del equipo suponen aproximadamente 2-4% del precio del equipo; un inventario de piezas de repuesto de $10.000-20.000 es suficiente para empezar.
- Circunstancias imprevistas: Reserva 5% de la inversión total como fondo de reserva.
Factores que influyen en el coste de una minilínea de CAA
Nivel de automatización: Las líneas totalmente automatizadas son 20-30% más caras que las semiautomatizadas, pero ofrecen 40% menos mano de obra.
Sistema de materias primas: Las líneas de cenizas volantes son 5-10% más baratas que las líneas de arena.
Longitud del autoclave: 31 m frente a 38 m, una diferencia de $80.000-100.000.
Normas eléctricas: Los componentes con certificación CE/UL tienen un sobreprecio 15-25%.
Fabricante de equipos y calidad: Los fabricantes conocidos por sus equipos de alta calidad pueden cobrar un sobreprecio. Sin embargo, invertir en equipos fiables puede reducir los costes de mantenimiento a largo plazo.
Selección del emplazamiento: Los costes del terreno y de la construcción local varían según la ubicación. La elección de un emplazamiento con medios de transporte cómodos y próximo a las fuentes de materias primas y los mercados también puede influir en los costes de transporte.
Capacidad de producción: Las pequeñas líneas de CAA con mayor capacidad de producción (cerca de 500 metros cúbicos al día) pueden requerir más equipos e infraestructuras, lo que incrementa los costes.
Formas de reducir los costes de instalación de las pequeñas líneas de fabricación de CAA
- Elegir equipos semiautomáticos o manuales: Si su presupuesto es limitado, elegir equipos semiautomatizados o manuales en lugar de totalmente automatizados puede reducir significativamente su inversión inicial.
- Materias primas locales: La compra de materias primas a proveedores locales puede reducir los costes de transporte.
- Uso de contenedoresLas estructuras prefabricadas de acero son 30% más baratas que las plantas de hormigón tradicionales.
- Negociar con los fabricantes de equipos: Intente negociar mejores precios, condiciones de pago u ofertas globales con los fabricantes de equipos.
- Distribución eficiente de la fábrica: Diseñar una distribución eficiente de la fábrica para minimizar la necesidad de infraestructuras y equipos excesivos.
Coste de la minicentral de hormigón celular VS. Coste de una gran planta de hormigón celular
| Indicador | Minilínea (30.000 m³/año) | Línea grande (300.000 m³/año) | Observaciones |
| Inversión en línea única | 0,475 M USD | 3,0-3,5 M USD | Aproximadamente 1/6-1/7 de la línea grande |
| Periodo de amortización | 3-4 meses | 12-18 meses | Las plantas pequeñas tienen un flujo de caja más rápido |
| Consumo de energía por unidad | 34 kWh/m³ | 29 kWh/m³ | Gap < 15%, que es aceptable |
| Dificultad de ampliación | Capacidad modular +50% | Requiere la construcción y aprobación de una nueva fábrica | Puede actualizarse en cualquier momento en la fase posterior |
| Dificultad de gestión | Operable con 15 personas | Equipo de más de 80 personas | Los costes de mano de obra y la complejidad de las plantas pequeñas se reducen considerablemente |
