200 000 m3/an Usine de blocs AAC fabricant et fournisseur
L'usine de blocs AAC de 200 000 m³/an est une ligne de production à grande échelle de grande capacité, spécialisée dans les blocs de béton cellulaire autoclavé (AAC), avec une production annuelle de 200 000 m³.
Notre usine peut être entièrement personnalisée en fonction de vos exigences de production spécifiques, des caractéristiques des matières premières locales et des conditions du site.
Ses principaux équipements comprennent un système de dosage des matières premières de haute précision, une machine de mélange et de coulage efficace, une machine de découpe de précision CNC, un autoclave de grande capacité, un système de transport intelligent et un système d'emballage automatique, etc.
- Capacité: 200 000 m3/an
- Type: Entièrement automatique
- Utilisé pour: Production de blocs AAC de taille standard, de panneaux muraux AAC, de linteaux porteurs et de dalles de sol composites.
200 000 m3/an Prix de l'usine de blocs AAC
Le prix total de 200 000 m3/an L'usine de fabrication de blocs AAC varie entre $1,000,000 à $3,5 00,000 (hors coût du terrain). Les principaux facteurs influençant le prix sont : la configuration de l'équipement, les exigences de personnalisation, la réputation de la marque et du fabricant, le service après-vente, etc.
1. Configuration de l'équipement
- Systèmes de dosage manuels : Coût moins élevé (s'inscrit dans une fourchette de prix inférieure).
- Dosage automatisé contrôlé par ordinateur : coût plus élevé (garantit la qualité, pousse le prix à la hausse).
- Autoclaves de petite taille (par exemple, 100 m³) et mélangeurs de faible puissance : Moins cher.
- Autoclaves plus grands (par exemple, 150 m³) et mélangeurs puissants : Plus chers (pour un rendement plus élevé).
2. La personnalisation
- Taille des blocs non standard (nécessite des moules spéciaux/des ajustements de coupe) ou davantage de panneaux muraux en CAA (retravailler les lignes) : Coût supplémentaire.
- Équipement spécial pour les matières premières locales (par exemple, le sable à forte teneur en eau) ou les limites du site (espace, règles en matière de bruit et de poussière) : Augmente le coût.
3. Marque/fabricant
- Marques établies : Plus chères (qualité prouvée, bon service après-vente, longues garanties/formation).
- Nouvelles marques : Moins chères (pas d'antécédents solides).
- Importés (allemands/japonais) : Plus cher (plus frais d'expédition, droits de douane, frais de change).
4. Services après-vente
- Garantie plus longue (3-5 ans contre 1-2 ans) ou couverture complète (réparations sur place) : Augmente le prix.
- Formation sur site/en ligne, contrôles réguliers, pièces de rechange rapides : Coût supplémentaire (maintien du bon fonctionnement de l'usine).
Avantages d'une usine de fabrication de blocs AAC d'une capacité de 200 000 m3/an
Une grande capacité pour les grosses commandes:
La production annuelle de 200 000 m³ répond à des besoins importants (immeubles de grande hauteur, projets commerciaux, bases de matériaux). Pas de retard de production : il est facile de prendre des commandes en gros et d'accroître sa part de marché.
Une production efficace réduit le coût unitaire:
- Systèmes automatisés : Le dosage contrôlé par ordinateur et le transport intelligent réduisent les erreurs et accélèrent le travail (15%-20% cycles plus courts que dans les petites usines).
- Avantages de l'échelle : L'augmentation de la production permet de répartir les coûts fixes (amortissement, main-d'œuvre), ce qui réduit le coût unitaire des produits AAC de 10%-12%.
Les produits polyvalents dopent les bénéfices:
Fabrique non seulement des blocs AAC standard, mais aussi des panneaux muraux, des linteaux et des dalles de plancher. Répond aux différents besoins des clients (résidentiel/industriel/commercial) et exploite des marchés à forte valeur ajoutée.
Une qualité stable renforce la confiance
- Engrenage de précision : La mise en lot de haute précision et la découpe CNC garantissent une taille (erreur ±1 mm) et une résistance (3,5-7,5 MPa) constantes, conformes aux normes internationales (ASTM C1386, EN 771-4).
- Durcissement régulier : Les grands autoclaves maintiennent la température et la pression stables - chaque lot présente les mêmes performances (isolation thermique, résistance au feu).
200 000 m3/an Usine de blocs AAC Processus
Traitement des matières premières → Mélange → Versement → Prépolymérisation statique → Découpe → Autoclavage Polymérisation → Produit fini Traitement
1. Traitement des matières premières: Le sable est concassé et broyé à la finesse souhaitée. Le ciment, la chaux et le gypse sont stockés dans des silos et la poudre d'aluminium est mélangée à de l'eau pour former une boue d'aluminium.
2. Dosage et mélange: Les différentes matières premières sont pesées selon des proportions précises, puis soigneusement mélangées dans un malaxeur pour former une boue uniforme.
3. Verser: La boue mélangée est versée dans des moules en acier. La taille et la forme des moules peuvent être conçues pour répondre aux spécifications des blocs souhaités.
4. Prépolymérisation statique: Les moules contenant la suspension sont transportés dans une zone de pré-polymérisation où la suspension durcit progressivement dans des conditions de température et d'humidité appropriées pour atteindre sa résistance initiale. Ce processus dure généralement plusieurs heures.
5. Découpage: Après le durcissement préalable de la suspension, celle-ci est découpée à la taille et à la forme souhaitées à l'aide d'un équipement de coupe de haute précision tel qu'un fil d'acier ou des lames.
6. Polymérisation en autoclave: Les blocs sont placés dans un autoclave et durcis pendant plusieurs heures à des températures de 175-200°C et à des pressions de 10-15 bars, ce qui améliore considérablement la résistance et la durabilité des blocs.
7. Transformation des produits finis: Après le durcissement en autoclave, les blocs sont retirés de l'autoclave et transportés vers une zone de stockage. Après inspection et emballage, ils sont prêts à être expédiés.
Matières premières des blocs AAC
- Ciment (ciment Portland): Agit comme un liant primaire, assurant la résistance et la durabilité des blocs. On utilise généralement de l'OPC de qualité 43 ou 53.
- Cendres volantes ou sable: Les cendres volantes constituent le principal matériau siliceux. Les cendres volantes, un sous-produit des centrales électriques au charbon, sont une alternative écologique au sable, car elles fournissent la teneur en silice nécessaire.
- Chaux: Matière calcaire essentielle qui réagit avec d'autres composants pour former la matrice de liaison et contribue aux réactions chimiques pendant la production.
- Gypse: Ajouté en petites quantités pour réguler le temps de prise et améliorer l'ouvrabilité du mélange.
- Poudre ou pâte d'aluminium: Fonctionne comme un agent moussant. Il réagit avec la chaux et l'eau pour produire de l'hydrogène, créant ainsi la structure poreuse et légère caractéristique.
- L'eau: Indispensable pour l'hydratation du ciment et de la chaux, et pour faciliter les réactions chimiques nécessaires à la prise et au durcissement des blocs.
Ces matériaux sont soigneusement dosés et mélangés pour former un coulis, qui est ensuite coulé, pré-cuit, coupé et enfin autoclavé pour produire les blocs AAC finis.
Principal Equipement en 200 000 m3/année Ligne de blocs AAC
1. Concasseur à mâchoires
Fonction: Broie les gros morceaux de matières premières telles que le calcaire et le gypse en morceaux de 50 à 150 mm, ce qui facilite le broyage fin ultérieur. Il s'agit d'un équipement clé pour le prétraitement des matières premières.
Structure: Une plaque de mâchoire fixe et une plaque de mâchoire mobile forment une chambre de broyage à chambre profonde revêtue de plaques dentées en acier à haute teneur en manganèse, résistantes aux chocs et remplaçables.
Plage de capacité: Les modèles courants vont de 100 à 500 t/h. Le moteur et l'unité principale sont intégrés sur une base en acier, n'occupant que 4 à 6 m² d'espace au sol.
2. Broyeur à billes
Fonction: Broyer de la chaux, du sable ou des cendres volantes en une fine poudre d'une taille de 80-400 (0,2-0,045 mm) afin d'améliorer la réactivité.
Structure: Cylindre horizontal + revêtement résistant à l'usure + billes en acier. Il est entraîné par un moteur, un réducteur et un grand engrenage.
Paramètres clés : Diamètre du cylindre 1,2-2,4 m, charge de billes 5-30 t, puissance 55-800 kW.
3. Système de mise en lots
Fonction: Pèse avec précision le ciment, la chaux, les cendres volantes, la poudre d'aluminium et l'eau conformément à la recette, avec une erreur de ≤ ±0,5%. Équipé de plusieurs silos, d'équipements de dosage et de transport.
Composants du module: Balance électronique, alimentateur à vis, vanne papillon pneumatique, écran tactile PLC ; appel de recette par simple pression, dosage effectué en 30 secondes.
4. Machine de mélange et de coulée
Fonction: Mélange rapidement des matériaux secs pesés avec de l'eau et de la poudre d'aluminium pour obtenir une boue fluide, qui est ensuite versée dans un moule pour la faire mousser.
Caractéristiques: Le mélange forcé à deux arbres permet d'obtenir un lot en 60 à 90 secondes ; le système hydraulique s'incline à 90° pour un versement sans gouttes.
Paramètres clés: Volume utile 2-4 m³, puissance du moteur 37-55 kW, pales de mélange amovibles, durée de vie ≥ 30 000 cycles.
5. Couteau basculant
Fonction: Découpe des billettes précuites selon les spécifications souhaitées avec une précision de ±1 mm. Les chutes sont recyclées en ligne.
Structure: Trois ensembles de cadres longitudinaux, transversaux et horizontaux en fil d'acier ; des servomoteurs synchronisent le levage et l'abaissement, compensant automatiquement l'usure du fil.
Capacité : Cycle de coupe ≤ 5 minutes/matrice ; peut couper des épaisseurs de 75 à 300 mm, des longueurs standard de 600 mm ou des dalles de 1200 mm.
6. Autoclave
Fonction: La cuisson à la vapeur à haute température et à haute pression permet au corps vert d'achever la réaction de synthèse hydrothermale en 8 heures, augmentant ainsi sa résistance de 5 à 8 fois.
Spécifications: Φ2,68×32 m ou Φ2,85×38 m ; pression de conception 1,6 MPa, température de fonctionnement 200°C ; équipé d'un verrouillage de sécurité et d'une purge automatique.
Configuration: Chaque ligne de taille moyenne est équipée de 4 à 8 unités, qui peuvent être connectées en série ou en parallèle. Les modèles à économie d'énergie comprennent une interface de récupération de la chaleur perdue.
7. Salle de contrôle PLC
Fonction : Il sert de centre de contrôle pour l'ensemble de la chaîne de production et offre des fonctions telles que la gestion des recettes, le réglage des paramètres, la surveillance des processus, l'analyse de la consommation d'énergie, les alarmes de défaillance et la visualisation à distance de l'application.
Matériel : Interface OPC UA réservée pour l'intégration avec le système MES/ERP de l'usine.
8. Système de récupération de chaleur des gaz d'échappement
Principe: Le gaz d'échappement de l'autoclave à 160°C est préchauffé à 90°C par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur, ce qui permet d'économiser 8-12% de gaz naturel par an.
Configuration: Echangeur de chaleur à plaques+pompe de circulation+vanne de régulation automatique de la température.
Paramètres principaux de 200,000 m³ Usine de fabrication de blocs AAC
| Catégorie de paramètres | Paramètre spécifique | Détails |
| Capacité de base | Production annuelle | 200 000 m³ (sur la base d'un bloc AAC standard de 600×240×100 mm) |
| Production journalière (jours ouvrables : 300) | Environ 667 m³/jour | |
| Spécifications de l'équipement de base | Système de mise en lots des matières premières | Capacité : 8-12 m³/h ; Précision : ±0,8% (pour le ciment, la chaux, les cendres volantes) |
| Machine à mélanger et à verser | Capacité de mélange : 5-7 m³/lot ; Vitesse d'écoulement : 3-4 lots/h | |
| Machine de découpe CNC | Gamme de tailles de coupe : en fonction de vos besoins | |
| Autoclave | Quantité : 4-6 unités ; Volume unique : 100-150 m³ ; Pression de travail : 1,2-1,5 MPa | |
| Système de transport | Vitesse : 2-2,5 m/s ; Matériau : Acier au carbone (double traitement antirouille) | |
| Spécifications des produits | Principaux types de produits | Blocs AAC standard, panneaux muraux AAC (longueur maximale : 8m), linteaux porteurs, dalles de plancher composites. |
| Performance des produits | Résistance à la compression : 3,5-7,5 MPa ; Densité à sec : 500-700 kg/m³ | |
| Isolation thermique | Conductivité thermique : 0,12-0,15 W/(m-K) | |
| Énergie et fonctionnement | Consommation de carburant | Environ 7-9 kg de charbon standard/m³ de produit AAC (avec récupération avancée de la chaleur résiduelle) |
| Consommation électrique | Environ 45-55 kWh/m³ de produit AAC | |
| Besoins en main-d'œuvre | 10-14 travailleurs par équipe (3 équipes/jour pour un fonctionnement continu) | |
| Site et mise en page | Surface d'usine requise | Environ 20 000-25 000 m² (y compris le stockage des matières premières, la zone de production, l'entrepôt des produits finis, les installations auxiliaires) |
| Approvisionnement en eau | Environ 1,5-2 m³ d'eau/m³ de produit AAC (taux de recyclage : ≥80%) |
Qu'est-ce qu'un bloc de CAA ?？
Les blocs de béton cellulaire autoclavé (CAA) sont un nouveau matériau de construction léger, poreux et très résistant.
La structure interne unique des pores assure la légèreté, la résistance, l'isolation thermique, la résistance au feu et l'isolation phonique.
C'est un choix idéal pour réaliser des économies d'énergie et assurer la sécurité structurelle des bâtiments.
Pourquoi nous choisir ?
Investir dans une usine de fabrication de blocs AAC de 200 000 m³/an est une décision importante, et nous sommes là pour veiller à ce que votre investissement soit rentable. Voici ce que vous obtiendrez en travaillant avec nous :
1. Solution clé en main:
Nous offrons un service clé en main complet, de la conception de l'usine à la fabrication des équipements, en passant par l'installation, la mise en service et la formation du personnel. Nos ingénieurs ont plus de 15 ans d'expérience dans les usines de CAA. Nous construirons donc l'usine exactement comme vous le souhaitez et nous nous assurerons qu'elle respecte les réglementations locales.
2. Support après-vente:
Nous sommes là pour vous 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, avec un service après-vente, y compris.
- Contrôles de maintenance réguliers (sur site ou en ligne).
- Approvisionnement rapide en pièces détachées (nous conservons un grand nombre de pièces dans les zones clés).
- Formation technique pour vos opérateurs et votre équipe de maintenance (en personne ou en ligne).
3. Options de personnalisation :
Nous savons que chaque client a des besoins différents. Que vous souhaitiez ajuster la capacité de l'usine, ajouter des équipements spéciaux (comme un système de recyclage des eaux usées) ou vous adapter aux matières premières locales, nous pouvons personnaliser l'usine pour qu'elle vous convienne.
4. Des résultats probants:
Nous avons fourni des usines de blocs AAC à plus de 50 pays (par exemple, l'Inde, l'Indonésie, le Nigeria, le Brésil). Notre usine de blocs AAC de 200 000 m³/an fonctionne bien dans de nombreux projets, et les clients disent qu'elle atteint ou dépasse l'objectif de capacité annuelle de 95% la plupart du temps.
Les services que nous proposons
- Planification et conception du projet
Fournir une planification globale et des schémas de conception détaillés pour les usines de blocs AAC en fonction des besoins du client et des conditions réelles, y compris la conception du processus, la disposition des équipements et la conception du génie civil. - Fourniture et installation du matériel
Fournir des ensembles complets d'équipements de ligne de production de CAA, et entreprendre l'installation et la mise en service pour assurer un fonctionnement normal, en respectant les normes de capacité et de qualité des produits. - Formation technique
Offrir une formation professionnelle aux opérateurs, aux techniciens et aux cadres dans les domaines des processus de production, du fonctionnement des équipements, de la maintenance et de la gestion de la qualité. - Service après-vente
Mettre en place un système de service après-vente efficace offrant des conseils de maintenance quotidiens, le dépannage des pannes et la fourniture de pièces de rechange afin de garantir une production stable et continue. - Support technique et mises à jour
Fournir une assistance technique permanente et proposer des solutions de mise à niveau des équipements/transformation technique en fonction des besoins des clients et des tendances du secteur afin d'améliorer l'efficacité et la qualité. - Contrat général EPC
Un service EPC unique allant de la conception à la production d'essai en passant par l'achat d'équipements, la construction civile, l'installation et la formation, pour une expérience en toute sérénité.
Autres Usine de fabrication de blocs en vente à chaud
| Production annuelle | Prix (USD) | Configuration de base |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Découpe à l'air comprimé, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Palettisation robotisée, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Découpe sur six côtés, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Deux lignes de coupe, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Autoclaves 8×37 m et plus à retournement d'air entièrement automatique |
Usine de CAA apparentée
En rapport : Fabricant d'usine AAC, Coût d'installation d'une usine de blocs AAC, Coût d'une mini-usine AAC