L'usine de blocs AAC de 50000 m3 est une ligne de production complète de blocs de béton cellulaire. La capacité est de 50000 mètres cubes par an, avec des types semi-automatiques et des types entièrement automatiques.
En tant que fabricant professionnel spécialisé dans le développement et la fabrication d'usines de blocs AAC, nos machines sont exportées dans plus de 80 pays et régions. Nous pouvons fournir des solutions complètes, de la conception de l'équipement à la mise en service de l'usine.
En raison de leurs propriétés d'isolation thermique, d'insonorisation et de respect de l'environnement, les blocs de béton cellulaire sont largement utilisés dans les bâtiments résidentiels, les complexes commerciaux et les projets municipaux.
- Capacité: 50 000 m3/an
- TypeLes deux types d'appareils : semi-automatiques et entièrement automatiques.
- Zone de l'usine: 16 000㎡-20 000㎡, en fonction de la situation réelle.
- Période de construction : 3-5 mois
Combien coûte une usine de blocs AAC de 50000 m3 ?
Le prix total d'une usine de blocs AAC de 50000 m3 varie entre $800,000 à $1,2 00,000 (à l'exclusion des coûts fonciers). Il comprend
Équipement de base (concasseur, mélangeur, coupeur, autoclave) : $500 000 à $700 000
Installation, mise en service et formation technique: $100,000 à $150,000.
Systèmes auxiliaires (dépoussiérage, récupération des eaux usées) : $80 000 à $120 000.
Pièces détachées et les réserves initiales de matières premières : $50.000 à $80.000.
Nous proposons des plans de paiement flexibles et une optimisation des coûts au niveau local afin d'assurer une grande rentabilité.
2 Types d'usine de blocs AAC de 50000 m3
Selon le degré d'automatisation, nous proposons des usines de blocs AAC semi-automatiques de 50000 m3 et des usines de blocs AAC entièrement automatiques de 50000 m3.
Semi-automatique Usine de fabrication de blocs AAC de 50000 m³
Les types: semi-automatique
Travailleur: 6-8 travailleurs
Capacité/jour: 140-150m2
Usine: Environ 4000-10000m2
Caractéristiques: L'investissement initial est 15%-20% inférieur à celui d'une ligne entièrement automatique.
Convient pour: Investisseurs disposant de budgets limités et d'une main-d'œuvre locale peu coûteuse.
Entièrement automatique Usine de fabrication de blocs AAC de 50000 m³
Les types: entièrement automatique
Travailleur: 4-5 travailleurs
Capacité/jour: 160-170m2
Usine: environ 4000-10000m2
Caractéristiques: Les coûts de main-d'œuvre sont réduits de 30%-40%. Haute précision de production.
Convient pour: Investisseurs à la recherche d'une production efficace et d'une réduction des coûts à long terme.
Avantages de l'usine de blocs AAC de 50000 m³.
Faible investissement, retour rapide: Faible investissement, rendement rapide : L'investissement initial est 30%-40% inférieur à celui des grandes usines, le coût du terrain est faible et les options d'implantation sont flexibles. Avec un délai de récupération de 1,5 à 2 ans, cette approche est bien adaptée à la tolérance au risque de la plupart des investisseurs.
Démarrage rapide et rentabilité précoce: La production peut être achevée en 3 à 5 mois, ce qui accélère le retour sur investissement.
Économies d'énergie: La consommation d'énergie de l'autoclave est réduite de 8%, et les factures d'électricité du broyeur à boulets sont économisées de plus de $300 par mois. Les déchets de coupe sont recyclés à hauteur de 100%, avec une perte de matière première ≤5%, ce qui permet d'économiser des dizaines de milliers de dollars en coûts de matière première chaque année.
Conformité environnementale: Les émissions de poussières sont ≤10mg/m³, les rejets d'eaux usées sont nuls et les niveaux de bruit pendant la journée sont ≤60dB, ce qui est conforme aux normes environnementales de l'EPA et d'autres normes internationales.
50000 m³ Processus de l'usine de blocs AAC
Traitement des matières premières → Mélange → Versement → Prépolymérisation statique → Découpe → Autoclavage Polymérisation → Produit fini Traitement
1. Traitement des matières premières: Le sable est concassé et broyé à la finesse souhaitée. Le ciment, la chaux et le gypse sont stockés dans des silos et la poudre d'aluminium est mélangée à de l'eau pour former une boue d'aluminium.
2. Dosage et mélange: Les différentes matières premières sont pesées selon des proportions précises, puis soigneusement mélangées dans un malaxeur pour former une boue uniforme.
3. Verser: La boue mélangée est versée dans des moules en acier. La taille et la forme des moules peuvent être conçues pour répondre aux spécifications des blocs souhaités.
4. Prépolymérisation statique: Les moules contenant la suspension sont transportés dans une zone de pré-polymérisation où la suspension durcit progressivement dans des conditions de température et d'humidité appropriées pour atteindre sa résistance initiale. Ce processus dure généralement plusieurs heures.
5. Découpage: Après le durcissement préalable de la suspension, celle-ci est découpée à la taille et à la forme souhaitées à l'aide d'un équipement de coupe de haute précision tel qu'un fil d'acier ou des lames.
6. Polymérisation en autoclave: Les blocs sont placés dans un autoclave et durcis pendant plusieurs heures à des températures de 175-200°C et à des pressions de 10-15 bars, ce qui améliore considérablement la résistance et la durabilité des blocs.
7. Transformation des produits finis: Après le durcissement en autoclave, les blocs sont retirés de l'autoclave et transportés vers une zone de stockage. Après inspection et emballage, ils sont prêts à être expédiés.
Matières premières des blocs AAC
- Ciment (ciment Portland): Agit comme un liant primaire, assurant la résistance et la durabilité des blocs. On utilise généralement de l'OPC de qualité 43 ou 53.
- Cendres volantes ou sable: Les cendres volantes constituent le principal matériau siliceux. Les cendres volantes, un sous-produit des centrales électriques au charbon, sont une alternative écologique au sable, car elles fournissent la teneur en silice nécessaire.
- Chaux: Matière calcaire essentielle qui réagit avec d'autres composants pour former la matrice de liaison et contribue aux réactions chimiques pendant la production.
- Gypse: Ajouté en petites quantités pour réguler le temps de prise et améliorer l'ouvrabilité du mélange.
- Poudre ou pâte d'aluminium: Fonctionne comme un agent moussant. Il réagit avec la chaux et l'eau pour produire de l'hydrogène, créant ainsi la structure poreuse et légère caractéristique.
- L'eau: Indispensable pour l'hydratation du ciment et de la chaux, et pour faciliter les réactions chimiques nécessaires à la prise et au durcissement des blocs.
Ces matériaux sont soigneusement dosés et mélangés pour former un coulis, qui est ensuite coulé, pré-cuit, coupé et enfin autoclavé pour produire les blocs AAC finis.
Principal Equipement dans la machine de fabrication de blocs AAC
1. Concasseur à mâchoires
Fonction: Broie les gros morceaux de matières premières telles que le calcaire et le gypse en morceaux de 50 à 150 mm, ce qui facilite le broyage fin ultérieur. Il s'agit d'un équipement clé pour le prétraitement des matières premières.
Structure: Une plaque de mâchoire fixe et une plaque de mâchoire mobile forment une chambre de broyage à chambre profonde revêtue de plaques dentées en acier à haute teneur en manganèse, résistantes aux chocs et remplaçables.
Plage de capacité: Les modèles courants vont de 100 à 500 t/h. Le moteur et l'unité principale sont intégrés sur une base en acier, n'occupant que 4 à 6 m² d'espace au sol.
2. Broyeur à billes
Fonction: Broyer de la chaux, du sable ou des cendres volantes en une fine poudre d'une taille de 80-400 (0,2-0,045 mm) afin d'améliorer la réactivité.
Structure: Cylindre horizontal + revêtement résistant à l'usure + billes en acier. Il est entraîné par un moteur, un réducteur et un grand engrenage.
Paramètres clés : Diamètre du cylindre 1,2-2,4 m, charge de billes 5-30 t, puissance 55-800 kW.
3. Système de mise en lots
Fonction: Pèse avec précision le ciment, la chaux, les cendres volantes, la poudre d'aluminium et l'eau conformément à la recette, avec une erreur de ≤ ±0,5%. Équipé de plusieurs silos, d'équipements de dosage et de transport.
Composants du module: Balance électronique, alimentateur à vis, vanne papillon pneumatique, écran tactile PLC ; appel de recette par simple pression, dosage effectué en 30 secondes.
4. Machine de mélange et de coulée
Fonction: Mélange rapidement des matériaux secs pesés avec de l'eau et de la poudre d'aluminium pour obtenir une boue fluide, qui est ensuite versée dans un moule pour la faire mousser.
Caractéristiques: Le mélange forcé à deux arbres permet d'obtenir un lot en 60 à 90 secondes ; le système hydraulique s'incline à 90° pour un versement sans gouttes.
Paramètres clés: Volume utile 2-4 m³, puissance du moteur 37-55 kW, pales de mélange amovibles, durée de vie ≥ 30 000 cycles.
5. Couteau basculant
Fonction: Découpe des billettes précuites selon les spécifications souhaitées avec une précision de ±1 mm. Les chutes sont recyclées en ligne.
Structure: Trois ensembles de cadres longitudinaux, transversaux et horizontaux en fil d'acier ; des servomoteurs synchronisent le levage et l'abaissement, compensant automatiquement l'usure du fil.
Capacité : Cycle de coupe ≤ 5 minutes/matrice ; peut couper des épaisseurs de 75 à 300 mm, des longueurs standard de 600 mm ou des dalles de 1200 mm.
6. Autoclave
Fonction: La cuisson à la vapeur à haute température et à haute pression permet au corps vert d'achever la réaction de synthèse hydrothermale en 8 heures, augmentant ainsi sa résistance de 5 à 8 fois.
Spécifications: Φ2,68×32 m ou Φ2,85×38 m ; pression de conception 1,6 MPa, température de fonctionnement 200°C ; équipé d'un verrouillage de sécurité et d'une purge automatique.
Configuration: Chaque ligne de taille moyenne est équipée de 4 à 8 unités, qui peuvent être connectées en série ou en parallèle. Les modèles à économie d'énergie comprennent une interface de récupération de la chaleur perdue.
7. Salle de contrôle PLC
Fonction : Il sert de centre de contrôle pour l'ensemble de la chaîne de production et offre des fonctions telles que la gestion des recettes, le réglage des paramètres, la surveillance des processus, l'analyse de la consommation d'énergie, les alarmes de défaillance et la visualisation à distance de l'application.
Matériel : Interface OPC UA réservée pour l'intégration avec le système MES/ERP de l'usine.
8. Système de récupération de chaleur des gaz d'échappement
Principe: Le gaz d'échappement de l'autoclave à 160°C est préchauffé à 90°C par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur, ce qui permet d'économiser 8-12% de gaz naturel par an.
Configuration: Echangeur de chaleur à plaques+pompe de circulation+vanne de régulation automatique de la température.
Paramètres principaux de 50,000 m³ Usine de fabrication de blocs AAC
| Catégorie | Equipement | Quantité | Principales spécifications |
| Traitement des matières premières | Concasseur à mâchoires | 1 | Capacité : 5-8 T/h Taille de sortie : ≤30mm |
| Broyeur à billes (pour le sable/la chaux) | 2 | Taux de réussite à 80 mailles ≥95% Puissance : 90kW/130kW | |
| Tamis vibrant | 2 | Efficacité du criblage ≥90% Puissance : 3kW/unité | |
| Mélange et dosage | Balances contrôlées par PLC | 3 | Précision : ±1% Capacité : 0-5 T/h |
| Mélangeur à double arbre | 1 | Capacité : 500L/lots Temps de mélange : 3-5 min/lot | |
| Réservoir à boues de poudre d'aluminium | 1 | Capacité : 500L Fonction de chauffage (pour les climats froids) | |
| Coulage et durcissement | Chariot de coulée automatique | 1 | Vitesse de coulée : 0,5-1 M³/min Montage sur rail |
| Chambre de pré-polymérisation | 1 | Contrôle de la température : 50-70℃ Capacité : 8-10 moules | |
| Système de coupe | Machine de découpe CNC de 4,2 m | 1 | Erreur de coupe ≤1mm Puissance : 45 kW |
| Broyeur de déchets | 1 | Capacité : 10-15 T/h Taille de sortie : ≤20mm | |
| Système d'autoclavage | Autoclave (Φ2×21m) | 2 | Pression de service : 1,2MPa Cycle de durcissement : 8-10h/lot |
| Chaudière à vapeur | 1 | Capacité d'évaporation : 4 T/h Combustible : gaz naturel/charbon | |
| Équipement auxiliaire | Filtre à poches à impulsions | 1 | Émission de poussières ≤10 mg/m³ Débit d'air : 10 000 M³/h |
| Réservoir de recyclage des eaux usées | 1 | Capacité : 50 M³ 100% taux de recyclage | |
| Système de contrôle PLC | 1 | Fonctionnement de l'écran tactile Fonction de surveillance à distance |
Qu'est-ce qu'un bloc de CAA ?？
Les blocs de béton cellulaire autoclavé (CAA) sont un nouveau matériau de construction léger, poreux et très résistant.
La structure interne unique des pores assure la légèreté, la résistance, l'isolation thermique, la résistance au feu et l'isolation phonique.
C'est un choix idéal pour réaliser des économies d'énergie et assurer la sécurité structurelle des bâtiments.
Application du bloc AAC
Bâtiments civils: Utilisé dans les murs intérieurs et extérieurs, les dalles de plancher, les dalles de toit, etc. des bâtiments résidentiels pour réduire le poids du bâtiment et améliorer les performances sismiques.
Bâtiments commerciaux: Convient aux murs non porteurs des centres commerciaux, des hôtels, des immeubles de bureaux, etc., avec de bons effets d'isolation thermique et acoustique pour améliorer le confort des bâtiments.
Bâtiments industriels: Les matériaux utilisés pour les murs et les cloisons des usines et des entrepôts répondent aux exigences particulières de la production industrielle en matière de matériaux de construction.
Bâtiments spéciaux: Largement utilisés dans les hôpitaux, les écoles, les gymnases et autres lieux en raison de leur excellente résistance au feu et de leurs propriétés de protection de l'environnement.
Les services que nous proposons
- Planification et conception du projet
Fournir une planification globale et des schémas de conception détaillés pour Installations de blocs AAC en fonction des besoins du client et des conditions réelles, y compris la conception du processus, la disposition des équipements et la conception du génie civil. - Fourniture et installation du matériel
Fournir des ensembles complets d'équipements de ligne de production de CAA, et entreprendre l'installation et la mise en service pour assurer un fonctionnement normal, en respectant les normes de capacité et de qualité des produits. - Formation technique
Offrir une formation professionnelle aux opérateurs, aux techniciens et aux cadres dans les domaines des processus de production, du fonctionnement des équipements, de la maintenance et de la gestion de la qualité. - Service après-vente
Mettre en place un système de service après-vente efficace offrant des conseils de maintenance quotidiens, le dépannage des pannes et la fourniture de pièces de rechange afin de garantir une production stable et continue. - Support technique et mises à jour
Fournir une assistance technique permanente et proposer des solutions de mise à niveau des équipements/transformation technique en fonction des besoins des clients et des tendances du secteur afin d'améliorer l'efficacité et la qualité. - Contrat général EPC
Un service EPC unique allant de la conception à la production d'essai en passant par l'achat d'équipements, la construction civile, l'installation et la formation, pour une expérience en toute sérénité.
Autres Usine de fabrication de blocs en vente à chaud
| Production annuelle | Prix (USD) | Configuration de base |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Découpe à l'air comprimé, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Palettisation robotisée, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Découpe sur six côtés, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Deux lignes de coupe, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Autoclaves 8×37 m et plus à retournement d'air entièrement automatique |
A lire également : Usine de fabrication de blocs AAC, Prix de l'usine de blocs AAC
FAQ
Une usine de blocs AAC de 50 000 mètres cubes nécessite principalement des matières premières siliceuses (sable, cendres volantes), des matières premières calciques (chaux vive, ciment), un agent générateur de gaz (poudre d'aluminium) et une petite quantité d'additifs. Ces matières premières sont facilement disponibles dans la plupart des régions du monde : le sable peut être acheté dans les carrières locales, les cendres volantes dans les centrales thermiques voisines, et la chaux vive et le ciment auprès des fournisseurs régionaux de matériaux de construction, de sorte qu'il n'y a pratiquement pas lieu de s'inquiéter d'une pénurie de matières premières.
Grâce à un système de contrôle PLC entièrement automatisé, cette ligne ne nécessite que 4 à 5 travailleurs par équipe, principalement chargés de la surveillance des équipements dans la salle de contrôle, des inspections de l'approvisionnement en matières premières et du contrôle de la qualité des produits finis. C'est beaucoup moins qu'une ligne de production traditionnelle semi-automatisée (qui nécessite 8 à 10 personnes), ce qui permet de réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre.
Oui. L'équipement de découpe du noyau (une machine de découpe CNC de 4,2 mètres) offre des réglages souples, permettant de découper des blocs de taille standard tels que 600×200×100 mm et 600×240×180 mm, ainsi que des tailles personnalisées adaptées aux besoins des clients (par exemple, pour des projets de construction spéciaux). Aucun remplacement majeur d'équipement n'est nécessaire ; seuls des ajustements mineurs du programme de coupe et des moules sont requis, ce qui rend les ajustements pratiques et rentables.
La consommation quotidienne moyenne d'énergie de cette ligne de production (électricité et vapeur comprises) est d'environ 800-1000 kWh. Par rapport à la moyenne de l'industrie, l'autoclave utilise un nouveau matériau d'isolation qui réduit les pertes de chaleur de 8%, et le broyeur à boulets est équipé d'un moteur à économie d'énergie. La consommation globale d'énergie est inférieure de 10%-12% à celle d'une ligne de production de CAA conventionnelle de même capacité, ce qui contribue à réduire les coûts d'exploitation à long terme.
Cette ligne de production présente des caractéristiques respectueuses de l'environnement, notamment des émissions de poussières ≤10 mg/m³, aucun rejet d'eaux usées et un bruit diurne ≤60 décibels, ce qui est conforme aux normes environnementales de la plupart des pays d'Asie centrale. En règle générale, si tous les documents de demande, y compris le rapport d'évaluation de l'impact sur l'environnement et la certification de l'équipement, sont complets, l'autorisation environnementale peut être obtenue dans un délai de 2 à 3 mois - un processus nettement plus efficace que celui des lignes de production peu performantes sur le plan environnemental, qui peuvent prendre de 4 à 6 mois, voire plus longtemps. Nous fournissons également des conseils sur la préparation des documents d'approbation afin d'accélérer le processus d'approbation.