50000 m3 Porenbetonblockanlage ist eine komplette Produktionslinie für Porenbetonblöcke. Die Kapazität beträgt 50000 Kubikmeter pro Jahr, mit halbautomatischen Typen und vollautomatischen Typen.
Als professioneller Hersteller, der sich auf die Entwicklung und Herstellung von Porenbetonblockanlagen spezialisiert hat, werden unsere Maschinen in über 80 Länder und Regionen exportiert. Wir können umfassende Lösungen von der Entwicklung der Ausrüstung bis zur Inbetriebnahme der Fabrik anbieten.
Aufgrund ihrer wärmeisolierenden, schalldämmenden und umweltfreundlichen Eigenschaften werden Porenbetonsteine (AAC blocks) häufig in Wohngebäuden, Geschäftskomplexen und kommunalen Projekten eingesetzt.
- Kapazität: 50.000m3/Jahr
- TypHalbautomatisch und vollautomatisch
- Bereich Fabrik: 16.000㎡-20.000㎡, je nach der tatsächlichen Situation.
- Bauzeit: 3-5 Monate
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Wie viel kostet eine 50000 m3 AAC-Blockanlage?
Der Gesamtpreis einer 50000 m3 AAC-Blockanlage liegt bei $800,000 bis $1,2 00,000 (ohne Grundstückskosten). Er umfasst:
Grundausstattung (Brecher, Mischer, Schneidemaschine, Autoklave): $500.000 bis $700.000
Installation, Inbetriebnahme und technische Schulung: $100.000 bis $150.000.
Hilfssysteme (Entstaubung, Abwasserrückgewinnung): $80.000 bis $120.000.
Ersatzteile und erste Rohstoffreserven: $50.000 bis $80.000.
Wir bieten flexible Zahlungspläne und lokale Kostenoptimierung, um eine hohe Kosteneffizienz zu gewährleisten.
2 Arten von 50000 m3 AAC Block Plant
Je nach Automatisierungsgrad bieten wir halbautomatische 50000 m3 Porenbetonblockanlagen und vollautomatische 50000 m3 Porenbetonblockanlagen an.
Halbautomatisch 50000 m³ AAC-Block-Anlage
TypenHalbautomatisch
Arbeiter: 6-8 Arbeiter
Kapazität/Tag: 140-150m2
Fabrik: Etwa 4000-10000m2
Eigenschaften: Die Anfangsinvestition ist 15%-20% niedriger als bei einer vollautomatischen Anlage.
Geeignet für: Investoren mit begrenzten Budgets und niedrigen lokalen Arbeitskosten.
Vollautomatisch 50000 m³ AAC-Block-Anlage
TypenVollautomatisch
Arbeiter: 4-5 Arbeiter
Kapazität/Tag: 160-170m2
Fabriketwa 4000-10000m2
Eigenschaften: Die Arbeitskosten werden durch 30%-40% reduziert. Hohe Produktionsgenauigkeit.
Geeignet für: Investoren, die eine effiziente Produktion und langfristige Kostensenkung anstreben.
Vorteile der 50000 m³ AAC Block Anlage
Geringe Investition, schneller Ertrag: Geringe Investitionen, schnelle Erträge: Die Anfangsinvestitionen sind 30%-40% niedriger als bei größeren Fabriken, die Grundstückskosten sind gering und die Standortwahl ist flexibel. Mit einer Amortisationszeit von 1,5-2 Jahren ist dieser Ansatz für die Risikotoleranz der meisten Investoren gut geeignet.
Schnelle Inbetriebnahme und frühe Rentabilität: Die Produktion kann in 3 bis 5 Monaten abgeschlossen werden, was die Rentabilität der Investition beschleunigt.
Energieeinsparung: Der Energieverbrauch des Autoklaven wird um 8% reduziert, und die Stromkosten für die Kugelmühle werden um über $300 pro Monat gesenkt. Schneidabfälle werden zu 100% recycelt, mit einem Rohstoffverlust von ≤5%, was jährlich Zehntausende von Dollar an Rohstoffkosten einspart.
Einhaltung der Umweltvorschriften: Die Staubemissionen sind ≤10mg/m³, der Abwasserausstoß ist gleich null, und der Geräuschpegel liegt tagsüber unter 60 dB und entspricht damit den EPA- und anderen internationalen Umweltstandards.
50000 m³ AAC Block Plant Prozess
Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung
1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.
2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.
3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.
4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.
6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.
7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.
Rohstoffe für Porenbetonblöcke
- Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
- Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
- Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
- Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
- Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
- Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.
Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.
Hauptseite Ausrüstung in AAC Block Making Machine
1. Backenbrecher
Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.
Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.
Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.
2. Kugelmühle
Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.
Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.
Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.
3. Batching System
Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.
Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.
4. Misch- und Gießmaschine
Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.
Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.
Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.
5. Kippschneider
Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.
Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.
Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.
6. Autoklaven
Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.
Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.
Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.
7. PLC-Kontrollraum
Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.
Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.
8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem
Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.
Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.
Wichtigste Parameter von 50,000 m³ AAC Block Plant
| Kategorie | Ausrüstung | Menge | Wichtige Spezifikationen |
| Verarbeitung von Rohstoffen | Backenbrecher | 1 | Kapazität: 5-8 T/h Ausgabegröße: ≤30mm |
| Kugelmühle (für Sand/Kalk) | 2 | 80-Maschen-Durchlassrate ≥95% Leistung: 90kW/130kW | |
| Vibrationssieb | 2 | Effizienz der Siebung ≥90% Leistung: 3kW/Einheit | |
| Dosieren und Mischen | PLC-gesteuerte Waagen | 3 | Genauigkeit: ±1% Leistung: 0-5 T/h |
| Doppelwellenmischer | 1 | Fassungsvermögen: 500 l/Batch Rührzeit: 3-5 min/Charge | |
| Aluminium-Pulver-Aufschlämmungstank | 1 | Fassungsvermögen: 500L Heizfunktion (für kalte Klimazonen) | |
| Gießen & Aushärten | Automatischer Gießwagen | 1 | Ausgießgeschwindigkeit: 0,5-1 M³/min Schienenmontiert |
| Vorhärtekammer | 1 | Temperaturregelung: 50-70℃ Fassungsvermögen: 8-10 Förmchen | |
| Schneidesystem | 4.2m CNC-Schneidemaschine | 1 | Schnittfehler ≤1mm Leistung: 45 kW |
| Abfallzerkleinerer | 1 | Kapazität: 10-15 T/h Ausgangsgröße: ≤20mm | |
| Autoklaviersystem | Autoklave (Φ2×21m) | 2 | Arbeitsdruck: 1,2MPa Aushärtungszyklus: 8-10h/Charge |
| Dampfkessel | 1 | Verdampfungsleistung: 4 T/h Brennstoff: Erdgas/Kohle | |
| Hilfsmittel | Impuls-Beutelfilter | 1 | Staubemission ≤10 mg/m³ Luftstrom: 10.000 M³/h |
| Abwasser-Recycling-Tank | 1 | Fassungsvermögen: 50 M³ 100% Recyclingquote | |
| PLC-Kontrollsystem | 1 | Bedienung über Touchscreen Fernüberwachungsfunktion |
Was ist ein AAC-Block?？
Porenbetonblöcke sind ein leichtes, poröses und hochfestes neues Baumaterial.
Die einzigartige innere Porenstruktur sorgt für geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit und Schalldämmung.
Es ist die ideale Wahl, wenn es um Energieeinsparung und bauliche Sicherheit in Gebäuden geht.
Anmeldung des AAC-Blocks
Zivile Gebäude: Wird in Innen- und Außenwänden, Bodenplatten, Dachplatten usw. von Wohngebäuden verwendet, um das Gebäudegewicht zu verringern und die Erdbebensicherheit zu verbessern.
Kommerzielle Gebäude: Geeignet für nicht tragende Wände von Einkaufszentren, Hotels, Bürogebäuden usw., mit guten Wärme- und Schalldämmungseigenschaften zur Verbesserung des Gebäudekomforts.
Industrielle Gebäude: Diente als Wand- und Trennmaterial für Fabriken und Lagerhallen und erfüllte die besonderen Anforderungen der industriellen Produktion an Baumaterialien.
Besondere Gebäude: Weit verbreitet in Krankenhäusern, Schulen, Sporthallen und anderen Orten aufgrund ihrer ausgezeichneten Feuerbeständigkeit und Umweltschutzeigenschaften.
Angebotene Dienstleistungen
- Projektplanung und Entwurf
Bereitstellung von Gesamtplanungs- und Detailkonzepten für AAC-Blockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich der Prozessplanung, der Anlagenauslegung und der bautechnischen Planung. - Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung kompletter Ausrüstungen für die AAC-Produktionslinie, Installation und Inbetriebnahme, um den normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu erreichen. - Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement. - Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten. - Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. - EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.
Andere Hot-sale Block Manufacturing Plant
| Jährliche Produktion | Preis (USD) | Kern-Konfiguration |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr |
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FAQ
Akkordeon Für eine 50.000 Kubikmeter große Porenbetonanlage werden in erster Linie siliziumhaltige Rohstoffe (Sand, Flugasche), kalziumhaltige Rohstoffe (Branntkalk, Zement), ein Gaserzeuger (Aluminiumpulver) und eine geringe Menge an Zusatzstoffen benötigt. Diese Rohstoffe sind in den meisten Regionen der Welt leicht verfügbar: Sand kann aus örtlichen Steinbrüchen, Flugasche aus nahegelegenen Wärmekraftwerken und Branntkalk und Zement von regionalen Baustofflieferanten bezogen werden, so dass man sich praktisch keine Sorgen um Rohstoffengpässe machen muss.
Dank eines vollautomatischen SPS-Steuerungssystems benötigt diese Linie nur 4-5 Mitarbeiter pro Schicht, die hauptsächlich für die Überwachung der Anlagen im Kontrollraum, die Kontrolle der Rohstoffversorgung und die Qualitätskontrolle der fertigen Produkte zuständig sind. Das ist weit weniger als bei einer herkömmlichen halbautomatischen Produktionslinie (für die 8-10 Personen erforderlich sind), was die Arbeitskosten erheblich senkt.
Ja. Die Kernschneideanlage (eine 4,2 Meter lange CNC-Schneidemaschine) bietet flexible Anpassungsmöglichkeiten und ist in der Lage, Standardblockgrößen wie 600×200×100 mm und 600×240×180 mm sowie auf Kundenbedürfnisse zugeschnittene Größen (z. B. für spezielle Bauprojekte) zu schneiden. Es ist kein größerer Geräteaustausch erforderlich, sondern nur geringfügige Anpassungen des Schneidprogramms und der Formen, was die Anpassungen bequem und kostengünstig macht.
Der durchschnittliche tägliche Energieverbrauch dieser Produktionslinie (einschließlich Strom und Dampf) beträgt etwa 800-1000 kWh. Im Vergleich zum Branchendurchschnitt wird im Autoklaven ein neues Isoliermaterial verwendet, das den Wärmeverlust um 8% reduziert, und die Kugelmühle ist mit einem energiesparenden Motor ausgestattet. Der Gesamtenergieverbrauch ist um 10%-12% niedriger als der einer herkömmlichen Porenbetonproduktionslinie mit derselben Kapazität, was zu einer Senkung der langfristigen Betriebskosten beiträgt.
Diese Produktionslinie zeichnet sich durch umweltfreundliche Merkmale aus, darunter Staubemissionen ≤10 mg/m³, keine Abwassereinleitung und ein Tageslärmpegel von ≤60 Dezibel, der die Umweltstandards der meisten zentralasiatischen Länder erfüllt. Wenn alle Antragsunterlagen, einschließlich Umweltverträglichkeitsprüfung und Anlagenzertifizierung, vollständig sind, kann die Umweltgenehmigung in der Regel innerhalb von 2 bis 3 Monaten erteilt werden - ein wesentlich effizienteres Verfahren als bei Produktionslinien mit schlechten Umwelteigenschaften, die 4 bis 6 Monate oder noch länger dauern können. Wir bieten auch Hilfestellung bei der Erstellung von Genehmigungsunterlagen, um das Genehmigungsverfahren zu beschleunigen.