Den Weg vorgeben
AAC Block Fertigungsanlage
Das Porenbetonwerk, auch Porenbetonsteinwerk genannt, ist ein komplettes Produktionssystem, das durch den koordinierten Betrieb mehrerer Anlagen eine Vielzahl von Rohstoffen zu hochleistungsfähigen Porenbetonsteinen verarbeitet.
Das Kernstück ist das Mischen von Zement, Kalk, Flugasche (oder Sand), Gips, Aluminiumpulver (Schaummittel) und anderen Rohstoffen in einem wissenschaftlichen Verhältnis und das Durchlaufen einer Reihe von Prozessen wie Dosieren, Mischen, Gießen, Schneiden, Autoklavieren und Aushärten, um schließlich leichte, hochfeste, wärmeisolierende Porenbetonsteine, ALC-Platten und andere Produkte herzustellen.
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Y
mit maßgeschneiderten Lösungen
verwendet für: Herstellung von AAC-Blöcken/Platten
Halbautomatische/vollautomatische Ausführung
Schlüsselfertiges Projekt
Ganztägiger Kundendienst + Lager in Übersee
Die Heißer Verkauf AAC Blocks Anlage
AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
AAC Block Plant
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
AAC Block Herstellungsmaschinen
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
AAC Block Making Machine
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
Kleine AAC-Blockanlage
Kapazität: 30000 bis 100000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
Autoklavierter Porenbeton AAC-Anlage
Kapazität: 30000 bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Fähigkeiten: klein/mittel/groß
Fabrikpreis
Wie viel kostet eine Porenbetonanlage?
Als professioneller Hersteller und Lieferant von Porenbetonblöcken hat unsere Porenbetonanlage wettbewerbsfähige Preise, und Sie können direkten Kundendienst vom Hersteller erhalten.
Unser AAC Block Plant Preis reicht von $400000 bis $3500000 basierend auf verschiedenen Typen und Kapazitäten. Wir können maßgeschneiderte Produktionslinien und Preise entsprechend Ihren spezifischen Anforderungen anbieten.
Herstellungsprozess
Wie man einen AAC-Block herstellt
1. Vorbereitung und Verarbeitung von Rohstoffen
In der Produktionslinie für Porenbetonblöcke ist die Phase der Rohstoffaufbereitung und -verarbeitung das wichtigste Bindeglied, um den reibungslosen Ablauf der anschließenden Produktion und die Produktqualität zu gewährleisten; sie umfasst die Vorbehandlung und Aufbereitung mehrerer Hauptrohstoffe.
Zu den Rohstoffen in dieser Phase gehören vor allem Zement, Kalk, Flugasche, Gips, Aluminiumpulver (Schaumbildner) und feine Zuschlagstoffe. Jeder Rohstoff muss spezifisch verarbeitet werden, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen.
Backenbrecher
Kugelmühle
Becherwerk
Mischtank für Abfallschlämme
Gurtförderer
Vibrationsrinne
Silo
Backenbrecher
In der ersten Stufe der Rohmaterialaufbereitung zerkleinert sie große, harte Rohstoffe wie Kalk und Gips zu Partikeln, die den Anforderungen der Kugelmühle entsprechen.
Kugelmühle
Sie übernimmt die Feinaufbereitung des Rohmaterials und mahlt gebrochenen Kalk, Flugasche und andere Materialien bis zu einer bestimmten Feinheit weiter. Der Mahleffekt wirkt sich direkt auf die Festigkeit und Homogenität der Blöcke aus.
Silos
Als Rohstofflager werden hier verschiedene Rohstoffe wie Zement, Kalk, Flugasche usw. gelagert, um eine geordnete Lagerung und stabile Versorgung mit verschiedenen Materialien zu gewährleisten.
Becherelevatoren
Becherwerke sind in erster Linie für den vertikalen Transport von Rohstoffen (z. B. Kalk, Gips usw.) zu den nachfolgenden Verarbeitungsanlagen zuständig, um einen effizienten Transport der Rohstoffe zu gewährleisten.
2. Dosieren und Mischen
Dosieren und Mischen sind der Schlüssel, um aus vorbehandelten Rohstoffen eine einheitliche Aufschlämmung herzustellen. Aufbereitete Trockenstoffe wie Zement und Kalk werden über Dosieranlagen nach präzisen Formeln mit einem Fehler ≤±1% quantitativ gefördert; Aluminiumpulverschlamm und Mahlkopfabfallschlamm werden zur Ressourcennutzung hinzugefügt.
Nach dem Eintritt in den Mischer werden die Rohstoffe durch Hochgeschwindigkeitsrühren zu einer fließenden, gleichmäßigen Aufschlämmung. Rührzeit und -intensität müssen kontrolliert werden, um eine vollständige Dispersion zu erreichen und ein vorzeitiges Entweichen von Blasen durch zu starkes Rühren zu verhindern. Die endgültige Aufschlämmung muss die richtige Konsistenz und Fließfähigkeit aufweisen, um das anschließende Gießen und Aufschäumen zu stabilisieren und einheitliche Blockporen und eine gleichmäßige Leistung zu gewährleisten.
Schneckenförderer
Mischpult
Dosierbehälter
Automatische Mengenzuführung für Aluminiumpulver
Schneckenförderer
Er transportiert die im Silo gelagerten Trockenstoffe wie Zement, Kalk, Flugasche usw. zum Dosiergerät. Die Fördermenge kann so eingestellt werden, dass die Rohstoffe bedarfsgerecht in die Dosierstrecke gelangen.
Dosierbehälter
Der Dosierbehälter umfasst einen Schlammdosierbehälter, eine Trockengutdosierwaage usw.. Verschiedene Rohstoffe entsprechen verschiedenen Dosierwerkzeugen. Zement, Kalk, Flugasche und Abfallschlamm werden streng nach dem Formelverhältnis dosiert.
Mischpult
Nachdem die abgemessenen Rohstoffe in den Mischer gegeben wurden, werden sie im Mischer vollständig vermischt, um einen gleichmäßigen und fließfähigen Schlamm zu bilden. Der Mischer muss eine hohe Rührleistung haben, damit die Rohstoffe in kurzer Zeit gleichmäßig vermischt werden.
Aluminiumpulver-Zuführvorrichtung
Aluminiumpulver dient als Schaumbildner, und die Genauigkeit der Zugabe bestimmt direkt die Porenstruktur und die Dichte des Blocks (mit Auswirkungen auf das Gewicht und die Festigkeit). Das Gerät erreicht eine quantitative Zugabe von Aluminiumpulverschlamm durch automatische Steuerung.
3. Ausgießen und Aushärten
Gießen und Aushärten sind entscheidend, um die ursprüngliche Form und Porosität der Blöcke zu erreichen. Der gemischte Schlamm wird in den Formrahmen gegossen. Das Aluminiumpulver reagiert mit dem alkalischen Material und setzt Wasserstoff frei, wodurch sich der Schlamm ausdehnt und einen Rohling mit gleichmäßiger Porosität bildet.
Nach der Gaserzeugung wird der Rohling bei 50-70 °C 2-4 Stunden lang ausgehärtet, um ihn für das Schneiden vorzubereiten. Während dieser Zeit hydratisiert und verfestigt sich der Rohling weiter und verhindert so Schäden beim Entformen/Schneiden.
Das Gießen bestimmt die Porosität und die Leichtigkeit, während das Aushärten die Festigkeit und Verarbeitbarkeit gewährleistet.
Gießmaschine
Formrahmen (einschließlich Formwagen)
statischer Härteraum
Gießmaschine
Die Gießmaschine gießt den gut gemischten Schlamm genau und gleichmäßig in den Formrahmen (oder den Formwagen). Gießmenge und -geschwindigkeit müssen streng kontrolliert werden, um eine gleichmäßige Verteilung des Schlamms im Formrahmen zu gewährleisten und so die Grundlage für die anschließende Vergasung und Expansion zu einem gleichmäßigen Grünkörper zu schaffen.
Formrahmen
Der Formrahmen (einschließlich des Formwagens) ist der Behälter für die Gülle, die sich ausdehnt und den Grünkörper bildet. Der Formrahmen wird in Verbindung mit dem Formwagen verwendet, um die Gülle zu transportieren und mit dem Formwagen zur Gaserzeugung und zum Ausruhen zu bewegen.
Statischer Aushärteraum
Die Ruhekammer bietet eine stabile Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebung während der Begasungs- und Ruhephase. Ein Temperaturkontrollsystem hält die Innentemperatur präzise zwischen 40°C und 70°C und sorgt so für eine reibungslose Begasungsreaktion.
4. Schneiden
Der Schneideprozess ist der Schlüssel zur Verarbeitung des statisch gehärteten Grünlings in Standardgrößen, die die Blockspezifikationen, die Genauigkeit und das Aussehen bestimmen.
Der Grünling mit ausreichender Festigkeit wird zum Schneidebereich transportiert, wo mehrere Messerköpfe der Porenbetonschneidemaschine für den horizontalen und vertikalen Schnitt zusammenarbeiten und den großen Grünling in Standardblöcke oder -platten zerteilen.
Die Schnittqualität wirkt sich auf die anschließenden Autoklavier- und Aushärtungsraten aus und dient als Kernprozess zur Gewährleistung einheitlicher Blockspezifikationen und baulicher Verwendbarkeit.
Porenbeton-Schneidemaschine
Blanko-Transfereinrichtung
Abfallverwertungsanlagen
Schalung/Grundplatte
Positionierungsgerät
Entstaubungsanlagen
Porenbeton-Schneidemaschine
Die Schneidemaschine ist mit mehreren Sätzen von horizontalen und vertikalen Schneidköpfen ausgestattet, die zusammenarbeiten, um den Rohling in Längs-, Quer- und Horizontalrichtung zu schneiden und große Rohlinge präzise in Blöcke oder Platten einer bestimmten Größe zu unterteilen. Die Schnittgröße und -geschwindigkeit sind einstellbar.
Blanko-Transfergeräte
Rohlingstransportgeräte: Dazu gehören Shuttles, Traktoren usw., die für den reibungslosen Transport der Rohlinge (zusammen mit dem Formrahmen oder der Grundplatte) nach dem Anhalten zur Schneidemaschine und für den Transport der geschnittenen Rohlinge zum nächsten Prozess nach dem Schneiden verantwortlich sind.
Rahmen/Grundplatte
Rahmen/Grundplatte: Der Rohling wird während des Schneidens immer noch auf den Rahmen oder die Grundplatte gelegt, der/die den Rohling stabil abstützt, um eine Verformung oder ein Kippen während des Schneidens zu verhindern.
Ausrüstung zur Staubbeseitigung
Ausrüstung zur Staubbeseitigung: Während des Schneidevorgangs entsteht Staub. Staubentfernungsgeräte (z. B. Staubbeutel und Staubsauger) können den Staub rechtzeitig absorbieren, die Arbeitsumgebung verbessern und verhindern, dass der Staub an den Geräten haften bleibt und den normalen Betrieb beeinträchtigt.
5. Aushärtung im Autoklaven
Die Aushärtung im Autoklaven ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung der endgültigen Leistung des Blocks. Er fördert physikalische und chemische Reaktionen im Grünkörper durch hohe Temperatur und hohen Druck.
Nach dem Aushärten erreicht die Festigkeit des Blocks mehr als 90% des Entwurfswertes, und er hat die Eigenschaften von geringem Gewicht und Wärmedämmung. Es ist der Kernprozess, der seine endgültige Qualität bestimmt.
Autoklav
Dampfhärtungswagen
Dampfleitungssystem
Kessel
Kontrollsystem
Blindstapelhilfe
Autoklav
Der Autoklav ist der Schlüssel zum Erreichen einer Hochtemperatur- und Hochdruck-Härtungsumgebung. Er kann den Block in einem versiegelten Behälter enthalten und Temperaturen von 170-200 °C und Drücken von 0,8-1,5 MPa standhalten. Seine Dichtungsleistung und Druckbeständigkeit bestimmen die endgültige Festigkeit des Blocks.
Kessel
Der Kessel liefert den für den Autoklaven erforderlichen Sattdampf und ist das Kernstück der Energieversorgung. Dampfleistung, Druck und Qualität (z. B. Trockengehalt) des Kessels müssen genau auf die Bedürfnisse des Autoklaven abgestimmt sein.
Dampfhärtungswagen
Als Träger und Transportmittel für die Grünlinge steht der Pökelwagen in direktem Zusammenhang mit der Pökelstabilität. Er muss hitzebeständig, tragfähig und genau auf die Schiene ausgerichtet sein, damit die Grünlinge sauber gestapelt und gleichmäßig im Autoklaven belastet werden und ein effizienter Dampfstrom gewährleistet ist.
Kontrollsystem
Das Steuersystem verwendet Temperatursensoren, Drucksensoren und einen SPS-Steuerschrank, um die Temperatur- und Druckparameter sowie die Anstiegs- oder Abstiegsgeschwindigkeit im Autoklaven in Echtzeit zu überwachen und präzise zu steuern. Dies verhindert Temperatur- und Druckschwankungen, die durch manuelle Bedienungsfehler verursacht werden.
6. Stapelung und Inspektion von Fertigerzeugnissen
Die Stapelung und Inspektion der fertigen Produkte sind die letzten Schritte in der Produktionslinie und entscheidend für die Gewährleistung der Qualitätskontrolle und der Vertriebsstandards.
Nachdem die Blöcke nach dem Dämpfen abgekühlt sind, führen Qualitätsprüfer stichprobenartige oder vollständige Kontrollen auf der Grundlage von Standardkriterien für Größe, Aussehen, Dichte, Festigkeit und andere Faktoren durch und sortieren minderwertige Produkte aus, um sicherzustellen, dass sie den Nutzungsanforderungen entsprechen.
Prüfwerkzeuge
Stapelgeräte
Handhabungsgeräte
Hilfseinrichtungen
Inspektionswerkzeuge
Inspektionswerkzeuge: Bandmaße, Messschieber und andere Maßwerkzeuge ermitteln Länge, Breite, Höhe und Abweichung der Blöcke. Beleuchtungsgeräte helfen bei der Prüfung des Aussehens auf Risse, fehlende Ecken usw. Druckprüfmaschinen, Dichtemessgeräte und andere Spezialinstrumente dienen der genauen Bewertung physikalischer Eigenschaften wie Dichte und Festigkeit.
Stapelgeräte
Zu den Stapelgeräten gehören Paletten, Regale und Palettierer. Paletten transportieren Blöcke und erleichtern die Handhabung durch Gabelstapler und andere Geräte. In Regalen werden Blöcke in Schichten gelagert. Palettierer automatisieren das Stapeln von Blöcken.
Handhabungsgeräte
Handhabungsgeräte: z. B. Gabelstapler und Traktoren, die für den Transport qualifizierter Blöcke vom Inspektionsbereich zum Stapelplatz oder für die Anpassung der Position der Blöcke im Stapelplatz verwendet werden.
Hilfseinrichtungen
Zu den Hilfseinrichtungen gehören Regenschutzdächer, feuchtigkeitsbeständige Matten usw., die die Blöcke vor Regen und Feuchtigkeit schützen. Verschiedene Kennzeichnungsschilder, die zur Kennzeichnung der Spezifikationen, der Chargen, des Produktionsdatums und des Kontrollstatus der Blöcke usw. dienen.
Ein führender Hersteller in der Porenbetonblock-Industrie
Bereitstellung maßgeschneiderter Lösungen und schlüsselfertiger Projekte！
Mehr erfahrenBester Hersteller von AAC-Blöcken
Als professioneller Hersteller von Porenbetonblöcken/-paneelen bieten wir Fertigungslinien mit einer Jahresproduktion von 30.000 bis 600.000 m³/Jahr. Mit halbautomatischen Typ und vollautomatischen Typ.
Wir haben nach Südostasien, in den Nahen Osten, nach Afrika, Europa usw. exportiert.
20+ Jahre Berufserfahrung
Exporte in über 50 Länder
Globales EPC 100+ Projekte
Preisgekrönte Projekte
CE/ISO/ASME-Zertifizierungen
Warum uns wählen
Vorteile unserer AAC-Produktionslinie
Das Produkt ist leicht, hochfest, wärmedämmend und feuerbeständig, eignet sich für verschiedene Szenarien und ist effizient in der Konstruktion.
Er ist in großen, mittleren und kleinen Größen erhältlich, hat eine flexible Produktionskapazität und kann je nach Bedarf ausgewählt oder aufgerüstet werden. 3. Die Rohstoffe sind hauptsächlich feste Abfälle, mit einer Nutzungsrate von über 95% und niedrigen Kosten.
Bei den Rohstoffen handelt es sich hauptsächlich um feste Abfälle mit einer Verwertungsrate von über 95% und niedrigen Kosten.
Es entspricht den Umweltschutznormen, verfügt über vollständige Sicherheitsvorrichtungen und steht im Einklang mit der nachhaltigen Entwicklung.
Die mittleren und großen Linien haben einen hohen Automatisierungsgrad, eine präzise Kontrolle der Unterschiede und stabile Produkte.
Warum uns wählen
Anwendung des AAC-Blocks
Wohngebäude: Ausfachungen von Hochhäusern, Außenwände von Villen, Innentrennwände.
Kommerziell: Einkaufszentren, Hotels, Krankenhäuser, Schulen.
Industriell: Fabrikeinhausungen, Wärmedämmwände für Kühlhäuser.
Besonderes: Brandwände, Passivhäuser, Fertighäuser, vorgefertigte Treppen/Dachplatten.
Vorteile von AAC-Blöcken
Geringes Gewicht und hohe Festigkeit
Wärmedämmung
Ausgezeichnete Feuerbeständigkeit
Hervorragende Schalldämmung
Einfache Konstruktion
Umweltschonend
Fälle
Unsere neuesten Projekte
Unsere Dienstleistungen
Was wir anbieten
Projektplanung und Entwurf
Erstellung von Gesamt- und Detailplanungsschemata für Porenbetonblockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich Prozessplanung, Ausrüstungslayout und Tiefbauplanung.
Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung kompletter Ausrüstungen für die AAC-Produktionslinie, Installation und Inbetriebnahme, um den normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu erreichen.
Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement.
Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten.
Testimonials
Geschichten von unseren Kunden
AAC Block Plant
20.000 Kundenrezensionen
20K
Ein sehr guter Hersteller von AAC-Produktionsanlagen, unsere Anlagen laufen seit 2 Jahren normal, der Hersteller kommt jede Woche zu Besuch, ein vertrauenswürdiger Partner
Name
Lisa
Unsere Produkte
drei Arten für Ihr Unternehmen
Porenbetonblock-Herstellungsanlagen können in drei Kategorien unterteilt werden: klein, mittel und groß. Ihre Hauptunterschiede liegen in der Produktionskapazität, der Ausrüstungskonfiguration, den Standortanforderungen, den Investitionskosten und den Anwendungsszenarien:
Klein AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 30000-100000 m3/Jahr
Autoklave: 1-3 Sätze
Investitionskosten: $ 60000 - $ 300000
Fabrik: etwa 4000-10000m2
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
Merkmale: niedrige Anfangsinvestition, hohe Flexibilität, geeignet für Kleinserien- und Multispezifizierungsproduktion.
Mittelgroß AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 100000-200000 m3/Jahr
Autoklave: 4-8 Sätze
Investitionskosten: $ 200000-$ 1000000
Fabrik: 10000-20000m2
Typen: vollautomatisch
Merkmale: Stabile Produktionskapazität, überschaubare Kosten, Flexibilität und Großproduktion.
Groß AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 200000-400000 m3/Jahr
Autoklave: 8-12 Sätze
Investition: $1000000 - $3000000
Fabrik: mehr als 20000m2
Typen: vollautomatisch
Merkmale: Signifikanter Skaleneffekt, hohe Produktkonsistenz, geeignet für standardisierte und Massenproduktion, kann schnell auf große Nachfrage reagieren.
Fälle
