Das Porenbetonsteinwerk ist eine komplette Produktionsanlage für die Herstellung von Porenbetonblöcken, auch bekannt als Porenbetonblöcke.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Betonblöcken, die durch mechanische Kompression geformt werden, verwendet das Porenbetonwerk ein einzigartiges Verfahren aus chemischem Aufschäumen und Hochdruck-Dampfhärtung, um Rohstoffe wie Zement, Kalk und Flugasche in ein leichtes, poröses neues Baumaterial zu verwandeln.
Produktionskapazität: 30000m³/Jahr bis 600000m³/Jahr
Typen: halbautomatisch/vollautomatisch
3 Arten von AAC Block Fertigungsanlage
Je nach Produktionskapazität, AAC Block Fertigungsanlage können in einen kleinen, mittleren und großen Maßstab unterteilt werden.
Mini/klein AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 30000-100000 m3/Jahr
Autoklav: 1-3 Sätze
Fabriketwa 4000-10000m2
TypenHalbautomatisch/Vollautomatisch
Eigenschaften: geringe Anfangsinvestitionen, hohe Flexibilität.
Geeignet für: Neugründungen oder Unternehmen mit begrenzten Investitionen und geringer Marktnachfrage.
Mittelgroß AAC Block Fertigungsanlage
Kapazität: 100000-200000 m3/Jahr
Autoklav: 4-8 Sätze
Fabriketwa 10000-20000m2
TypVollautomatisch
Eigenschaftenstabile Produktionskapazitäten, kontrollierbare Kosten, Flexibilität, Großserienproduktion usw.
Geeignet für: Unternehmen mit einem gewissen Marktanteil und stabiler Nachfrage.
AAC Block Herstellungsanlage Preis
Kleine AAC-Block-Herstellungsanlage Preis:
- Preisspanne: $150.000 - 300.000.
- Beeinflussende Faktoren: Tatsächliche Jahresproduktion, Marke, Qualität der Schlüsselkomponenten, Zusatzfunktionen usw.
- Beispiel: Eine 50.000 m³-Maschine mit zuverlässigen Komponenten kostet etwa $250.000.
Mittelgroße AAC-Block Produktionsanlage Preis:
- Preisspanne: $500.000 - 1.000.000.
- Beeinflussende Faktoren: Jahresproduktion, Automatisierungsgrad, Leistung der Schlüsselausrüstung, Kundendienst.
- Beispiel: Eine 150.000 m³-Maschine mit fortgeschrittener Automatisierung kostet etwa $800.000.
Große AAC AAC Block Produktionsanlage Preis:
- Preisspanne: Über $1.500.000; super-große Linien (400,000 m³ +) kann $3.000.000 erreichen. .
- Beeinflussende Faktoren: Großgeräte, intelligente Steuersysteme der Spitzenklasse, energiesparende Technologien, Autoklavengruppen mit großer Kapazität, Kundendienst.
- Beispiel: Eine 300.000 m³-Maschine mit Top-Konfiguration kostet etwa $2.500.000.
Vorteile von AAC Block Fertigungsanlage
Geringeres Gewicht des Gebäudes: Porenbetonblöcke sind 40% leichter als herkömmlicher Beton, was das Gewicht des gesamten Gebäudes erheblich reduziert.
Vollständig kontrollierbarer Prozess: Das Werk verfügt über eine integrierte Produktionslinie, die eine vollständige Kontrolle des gesamten Prozesses vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt ermöglicht.
Flexible Produktionskapazität: Die Pflanze kann produzieren 30,000 bis 600.000 Kubikmeter Porenbetonblöcke pro Jahr und deckt damit sowohl den Bedarf von Klein- als auch von Großbetrieben.
Stabile Produktqualität: Die computergesteuerte Dosierung und die Qualitätsüberwachung in Echtzeit gewährleisten eine gleichbleibende Qualität bei jeder Charge.
Abfall in einen Schatz verwandeln: 70% der im Produktionsprozess verwendeten Rohstoffe sind Industrieabfälle, wie z. B. Flugasche aus Kraftwerken, wodurch ungenutzte Abfälle in nützliche Baumaterialien umgewandelt werden.
AAC Block Plant Prozess
Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung
1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.
2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.
3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.
4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten, Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.
6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.
7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.
Hauptseite Ausrüstung in AAC Block Plant
Die Anlage zur Herstellung von Porenbetonblöcken ist ein komplettes System, bestehend aus 10 Arten von Hauptgeräten und 5 Arten von Hilfsgeräten.
Zu den 10 wichtigsten Ausrüstungsgegenständen gehören:
Backenbrecher, Kugelmühle, Becherwerk, Schlamm-Dosierbehälter, Computer-Steuerpult, Mischer, Gießmaschine, Porenbetonschneider, Autoklav und Kessel.
1. Backenbrecher
Funktion: Funktion: Vorzerkleinerung von kieselsäurehaltigen Rohstoffen (z. B. Sand und Quarzrückstände) oder stückigem Kalk, um die Korngröße auf unter 50 mm zu reduzieren und geeignetes Rohmaterial für die anschließende Vermahlung zu erhalten.
2. Kugelmühle
Funktion: Feines Mahlen von zerkleinerten Rohstoffen (Flugasche, Sand, Kalk usw.), um die Produktionsanforderungen zu erfüllen (typischerweise 80-Mesh-Sieb-Rückstand ≤ 15%), wodurch die Gleichmäßigkeit beim anschließenden Mischen der Suspension gewährleistet wird.
3. Schaufel-Elevator
Funktion: Vertikale Förderung von Rohstoffen (z. B. Flugasche, Zement und gemahlene Feinanteile) aus Lagersilos zu Dosiersystemen oder Mischern, wodurch ein automatisierter Materialtransport ermöglicht wird.
4. Gülle-Dosierbehälter
Funktion: Misst präzise flüssige Rohstoffe (wie Wasser, Gülle) und Zusatzstoffe und führt sie dem Mischer entsprechend der vorgegebenen Rezeptur zu, wobei ein Verhältnisfehler von ≤1% gewährleistet wird.
5. Computer-Bedienfeld
Funktion: Es dient als zentrales System der Produktionslinie und überwacht und steuert zentral alle Prozessparameter, wie z. B. das Verhältnis der Rohstoffe, die Mischzeit, die Aufschäumtemperatur, den Druck im Autoklaven usw., zeichnet Produktionsdaten auf und erstellt Berichte.
6. Mixer
Funktion: Mischt Kieselsäure, Kalzium, Wasser, Aluminiumpulver und andere Rohstoffe gründlich, um eine gleichmäßige Aufschlämmung zu bilden, die eine geeignete Mischung für das anschließende Schäumen und Gießen darstellt.
7. Gießmaschine
Funktion: Der gemischte Schlamm wird quantitativ in den Formrahmen eingespritzt, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten und eine stabile Grundlage für das anschließende chemische Schäumen und die Grünkörperbildung zu schaffen.
8. Porenbeton-Schneidemaschine
Grundsatz: Nach der ersten Aushärtung (aber noch vor der vollständigen Aushärtung) schneidet diese Maschine große Betonblöcke in Standardgrößen (z. B. 600 x 200 x 250 mm) oder auf Anfrage in Sondergrößen.
9. Autoklave
Funktion: Die Hochdruck-Dampfhärtung der zugeschnittenen Rohlinge bei 170-200°C und 8-12 Atmosphären Druck ermöglicht eine Hydratationsreaktion der Rohstoffe, die eine hochfeste kristalline Struktur erzeugt und schließlich qualifizierte Porenbetonblöcke bildet.
10. Kessel
Funktion: Liefert Hochdruckdampf für den Autoklaven. Durch Verbrennung von Brennstoff (z. B. Erdgas oder Kohle) wird Wasser zu Sattdampf erhitzt, der den Wärmeenergiebedarf für die Aushärtung des Autoklaven deckt.
5 Arten von Hilfsgeräten:
Formrahmen, Grundplatte, Formwagen, Dampfwagen, Shuttle-Wagen, Hebezeuge.
1. Formrahmen
Funktion: Dient als Behälter für den Grünkörper, der die gegossene Gülle aufnimmt und die Form des Grünkörpers während des Aufschäumens und des ersten Abbindens beibehält. Seine Abmessungen bestimmen die Anfangsgröße der einzelnen Grünkörper.
2. Formwagen
Funktion: Er trägt den Formrahmen und die Grundplatte, transportiert die Rohlinge zwischen Gieß-, Aushärtungs- und Schneidprozessen und automatisiert den Produktionsprozess.
3. Dämpf- und Pökelwagen
Funktion: Transportiert geschnittene Knüppel vom Schneidebereich zum Autoklaven, trägt die Knüppel während des Aushärtungsprozesses im Autoklaven und transportiert sie nach Abschluss der Aushärtung zum Fertigproduktbereich.
4. Shuttle-Wagen
Funktion: Transportiert geschnittene Knüppel vom Schneidebereich zum Autoklaven, trägt die Knüppel während des Aushärtungsprozesses im Autoklaven und transportiert sie nach Abschluss der Aushärtung zum Fertigproduktbereich.
5. Hebezeuge
Funktion: Zum Heben und Transportieren von Formrahmen, Grundplatten und fertigen Blöcken, insbesondere zur Reinigung und Wartung von Formen und zum Stapeln fertiger Produkte.
Rohstoffe für Porenbetonblöcke Produktion
Kieselsäure-MaterialienFlugasche (70%), Sand, Siliziumrückstände, keramische Abfälle, Abfälle aus der Steinbearbeitung usw.
Kalziumhaltige MaterialienZement, Kalk
Gaserzeugendes MittelAluminiumpulver (hoher Reinheitsgrad, der eine gleichmäßige Verteilung der Blasen gewährleistet)
Zusatzstoffe: spezielle Zusatzstoffe zur Anpassung der Reaktionsgeschwindigkeit und der Produktleistung
Die breite Verfügbarkeit von Rohstoffen, insbesondere die Wiederverwendung von Industrieabfällen, verschafft der Produktion von Unterstützter Kommunikation erhebliche Kosten- und Umweltvorteile.
Kerntechnologie bei der Herstellung von Porenbetonblöcken
Die Kerntechnologien der Porenbetonblock-Herstellungsanlage bestehen aus zwei Schlüsselprozessen: chemisches Schäumen und Aushärten im Autoklaven.
- Chemisches Schäumen: Das Aluminiumpulver reagiert mit den alkalischen Substanzen in der Aufschlämmung und erzeugt Wasserstoff, wodurch eine gleichmäßig verteilte Porenstruktur entsteht und die Materialdichte um 50%-70% reduziert wird.
- Aushärtung im Autoklaven: In einem versiegelten Autoklaven wird Dampf zur Hydratisierung des Materials verwendet, wobei sich Tobermoritkristalle bilden, die dem Produkt eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit verleihen.
- Ein Null-Abfall ein geschlossener Wasserkreislauf verwendet wird.
- Abwärme Rückgewinnungskessel erreichen 15% Energieeinsparungen.
- Automatisierte Kontrolle: Ein Computersystem überwacht Parameter wie das Verhältnis der Inhaltsstoffe, die Reaktionstemperatur und den Druck im Autoklaven in Echtzeit, um eine stabile Produktion zu gewährleisten.
- Die Kombination dieser Technologien gewährleistet, dass Porenbetonprodukte die vielfältigen Eigenschaften von Leichtigkeit, hoher Festigkeit und Wärmedämmung besitzen.
Was ist ein AAC-Block?？
Porenbeton (Autoklavierter Porenbeton) wird aus Zement, Kalk, Sand/Flugasche, Wasser und Aluminiumpulver als Treibmittel in einem Prozess des Aufschäumens, Vorhärtens, Schneidens und anschließenden Autoklavierens unter hoher Temperatur und hohem Druck hergestellt.
- 80% seines Volumens besteht aus gleichmäßig geschlossenen Poren, und seine Dichte (450-650 kg/m³) ist nur ein Drittel so hoch wie die von herkömmlichen Ziegeln.
- Mit einer Druckfestigkeit von 3-5 MPa kann es für tragende und ausfachende Wände verwendet werden.
- Das Herstellungsverfahren ist umweltfreundlich, da es weder sintert noch verbrennt.
Wofür wird der AAC-Block verwendet?
| Szenario | Anwendungsbeispiele |
| Wohnen | Ausfachungswände für Hochhäuser, Außenwände von Villen, Innentrennwände |
| Kommerziell | Einkaufszentren, Hotels, Krankenhäuser, Schulen |
| Industriell | Fabrikhallen, Wärmedämmwände für Kühlhäuser |
| Besonderes | Brandwände, Passivhäuser, Fertighäuser, vorgefertigte Treppen/Dachplatten |
Vorteile der Verwendung von AAC-Blöcken
Geringes Gewicht und hohe Festigkeit:
Durch seine geringe Dichte, die nur 1/3-1/4 der Dichte von Normalbeton beträgt, wird das Gewicht von Gebäuden effektiv reduziert, während gleichzeitig eine hohe Festigkeit beibehalten wird, um die strukturellen Anforderungen zu erfüllen.
Wärmedämmung:
Seine poröse Innenstruktur bietet eine hervorragende Wärmedämmung, die den Energieverbrauch des Gebäudes um über 30% senkt und die Energieeffizienz verbessert.
Ausgezeichnete Feuerbeständigkeit:
Als nicht brennbares Material weist es eine Feuerwiderstandsdauer von 3-4 Stunden auf, wodurch die Ausbreitung von Feuer effektiv verlangsamt und Leben und Eigentum geschützt werden.
Hervorragende Schalldämmung:
Seine poröse Struktur blockiert wirksam die Schallübertragung, verbessert die Schalldämmung des Gebäudes und schafft ein ruhiges und angenehmes Wohn- und Arbeitsumfeld.
Einfache Konstruktion:
Porenbetonblöcke sind genau bemessen und können gesägt, gehobelt und genagelt werden, was den Bauprozess einfach und bequem macht, die Effizienz verbessert und die Bauzeit verkürzt.
Umweltverträglich:
Bei der Herstellung werden Industrieabfälle verbraucht, was die Umweltbelastung verringert. Bei der Verwendung werden keine schädlichen Gase freigesetzt, was die Anforderungen an umweltfreundliches Bauen erfüllt.
Rentabilität einer Produktionsanlage für Porenbetonblöcke
1. Kosten- und Erlösstruktur
Kosten pro Kubikmeter: Rohstoffkosten ca. 150-200 RMB (30% entfallen auf Flugasche), Energiekosten 80-120 RMB (vor allem Dampf), Arbeits- und sonstige Kosten 50-80 RMB, also Gesamtkosten von ca. 300-400 RMB pro Kubikmeter.
Marktpreis: Je nach Region werden Porenbetonblöcke für 500-700 RMB pro Kubikmeter verkauft, mit einer Bruttogewinnspanne von 30%-40%, deutlich höher als bei herkömmlichen Blöcken (Bruttogewinnspanne etwa 20%).
2. Gewinnerwartung einer AAC-Anlage mit verschiedenen Skalen
| Werksskala | Jährliche Kapazität (10.000 m³) | Jährliche Einnahmen (USD) | Jährlicher Nettogewinn (USD) | Amortisationszeit |
|---|---|---|---|---|
| Kleiner Maßstab | 3-10 | $350,000 – $490,000 | $14,000 – $28,000 | 3 - 5 Jahre |
| Mittelgroß | 10 – 20 | $700,000 – $1,960,000 | $42,000 – $112,000 | 4 - 6 Jahre |
| Großflächig | 30 und mehr | $2,100,000+ | $140,000+ | 5 - 7 Jahre |
Angebotene Dienstleistungen
- Projektplanung und Entwurf
Bereitstellung von Gesamtplanungs- und Detailkonzepten für AAC-Blockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich der Prozessplanung, der Anlagenauslegung und der bautechnischen Planung. - Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung vollständiger Sätze von Ausrüstung der AAC-Produktionslinie, und führen die Installation und Inbetriebnahme durch, um einen normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu gewährleisten. - Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement. - Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten. - Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. - EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.
