200,000 m3/ano Fábrica de blocos AAC Fabricante e fornecedor
A fábrica de blocos AAC de 200.000 m³/ano é uma linha de produção em larga escala de alta capacidade, especializada em blocos de concreto aerado autoclavado (AAC), com uma produção anual de 200.000 m³.
A nossa fábrica pode ser totalmente personalizada de acordo com os seus requisitos de produção específicos, as caraterísticas das matérias-primas locais e as condições do local.
O seu equipamento principal inclui um sistema de dosagem de matérias-primas de alta precisão, uma máquina de mistura e vazamento eficiente, uma máquina de corte de precisão CNC, uma autoclave de grande capacidade, um sistema de transporte inteligente e um sistema de embalagem automática, etc.
- Capacidade: 200.000m3/ano
- Tipo: Totalmente automático
- Utilizado para: Produção de blocos de CCA de tamanho normal, painéis de parede de CCA, lintéis de suporte de carga e lajes de pavimento compostas.
200.000 m3/ano Preço da fábrica de blocos AAC
O preço total de 200.000 m3/ano AAC Block Plant varia de $1,000,000 a $3,5 00,000 (excluindo os custos do terreno). Os principais factores que afectam o preço são: configuração do equipamento, requisitos de personalização, reputação da marca e do fabricante, serviço pós-venda, etc.
1. Configuração do equipamento
- Sistemas de dosagem manuais: Custo mais baixo (enquadra-se na gama de preços mais baixa).
- Dosagem automatizada controlada por computador: custo mais elevado (garante a qualidade, faz subir o preço).
- Autoclaves mais pequenos (por exemplo, 100 m³) e misturadores fracos: Mais baratos.
- Autoclaves de maiores dimensões (por exemplo, 150 m³) e misturadores potentes: Mais caros (para maior produção).
2. Personalização
- Tamanhos de blocos não normalizados (necessita de moldes especiais/ajustes de corte) ou mais painéis de parede AAC (retrabalho de linha): Aumenta o custo.
- Equipamento especial para matérias-primas locais (por exemplo, areia com elevada humidade) ou limites do local (espaço, regras de ruído/pó): Aumenta o custo.
3. Marca/Fabricante
- Marcas estabelecidas: Mais caras (qualidade comprovada, bom serviço pós-venda, longas garantias/formação).
- Novas marcas: Mais baratas (sem um historial sólido).
- Importado (alemão/japonês): Mais caro (mais portes de envio, direitos, taxas de câmbio).
4. Serviços pós-venda
- Garantia mais longa (3-5 anos vs. 1-2 anos) ou cobertura total (reparações no local): Aumenta o preço.
- Formação no local/em linha, controlos regulares, peças de substituição rápidas: Acrescenta custos (mantém a fábrica a funcionar corretamente).
Vantagens da fábrica de blocos AAC de 200.000 m3/ano
Alta capacidade para grandes encomendas:
A produção anual de 200 000 m³ responde a grandes necessidades (edifícios altos, projectos comerciais, bases de materiais). Sem atrasos na produção - fácil de aceitar encomendas em massa e aumentar a quota de mercado.
Produção eficiente reduz o custo unitário:
- Sistemas automatizados: A dosagem controlada por computador e o transporte inteligente reduzem os erros e aceleram o trabalho (15%-20% ciclos mais curtos do que nas pequenas fábricas).
- Benefícios de escala: Uma maior produção distribui os custos fixos (depreciação, mão de obra), reduzindo o custo unitário dos produtos CCA em 10%-12%.
Produtos versáteis aumentam os lucros:
Produz não só blocos CCA normais, mas também painéis de parede, lintéis e lajes de pavimento. Satisfaz as diferentes necessidades dos clientes (residencial/industrial/comercial) e entra em mercados de elevado valor.
Qualidade estável gera confiança
- Engrenagem de precisão: A dosagem de alta precisão e o corte CNC garantem um tamanho consistente (erro ±1mm) e resistência (3,5-7,5 MPa), cumprindo as normas globais (ASTM C1386, EN 771-4).
- Cura estável: As grandes autoclaves mantêm a temperatura/pressão estável - cada lote tem o mesmo bom desempenho (isolamento térmico, resistência ao fogo).
200.000 m3/ano Fábrica de blocos AAC Processo
Processo de matérias-primas → Dosagem e mistura → Verter → Pré-cura estática → Corte → Cura em autoclave → Produto acabado Processamento
1. Processamento de matérias-primas: A areia é triturada e moída até atingir a finura desejada. O cimento, a cal e o gesso são armazenados em silos e o pó de alumínio é misturado com água para formar uma pasta de alumínio.
2. Dosagem e mistura: As várias matérias-primas são pesadas de acordo com proporções precisas e depois misturadas num misturador para formar uma pasta uniforme.
3. Derrame: A pasta misturada é vertida em moldes de aço. O tamanho e a forma dos moldes podem ser concebidos para satisfazer as especificações do bloco desejado.
4. Pré-cura estática: Os moldes que contêm a pasta são transportados para uma área de pré-cura onde a pasta endurece gradualmente sob condições de temperatura e humidade adequadas para atingir a resistência inicial. Este processo demora normalmente várias horas.
5. Corte: Após a pré-cura da pasta, esta é cortada no tamanho e forma desejados, utilizando equipamento de corte de alta precisão, como fio de aço ou lâminas.
6. Cura em autoclave: Os blocos são colocados num autoclave e curados durante várias horas a temperaturas de 175-200°C e pressões de 10-15 bar, o que aumenta significativamente a resistência e a durabilidade dos blocos.
7. Processamento de produtos acabados: Após a cura em autoclave, os blocos são retirados do autoclave e transportados para uma área de armazenamento. Após inspeção e embalagem, estão prontos para serem expedidos.
Matérias-primas do bloco AAC
- Cimento (cimento Portland): Actua como aglutinante primário, proporcionando resistência e durabilidade aos blocos. Normalmente, é utilizado OPC de grau 43 ou 53.
- Cinzas volantes ou areia: Constitui o principal material silicioso. As cinzas volantes, um subproduto das centrais eléctricas a carvão, são uma alternativa ecológica à areia, fornecendo o teor de sílica necessário.
- Cal: Um material calcário essencial que reage com outros componentes para formar a matriz de ligação e contribui para as reacções químicas durante a produção.
- Gesso: Adicionado em pequenas quantidades para regular o tempo de presa e melhorar a trabalhabilidade da mistura.
- Alumínio em pó ou pasta: Funciona como um agente espumante. Reage com a cal e a água para produzir gás hidrogénio, criando a estrutura porosa e leve caraterística.
- Água: Essencial para a hidratação do cimento e da cal, e para facilitar as reacções químicas necessárias à fixação e ao endurecimento dos blocos.
Estes materiais são cuidadosamente doseados e misturados para formar uma pasta, que é depois moldada, pré-curada, cortada e finalmente autoclavada para produzir os blocos de CAA acabados.
Principal Equipamento em 200.000 m3/Ano Linha de blocos AAC
1. Trituradora de maxilas
Função: Tritura grandes pedaços de matérias-primas, como calcário e gesso, em peças de 50-150 mm, facilitando a moagem fina subsequente. É uma peça chave do equipamento para o pré-tratamento de matérias-primas.
Estrutura: Uma placa de mandíbula fixa e uma placa de mandíbula móvel formam uma câmara de esmagamento de câmara profunda revestida com placas dentadas de aço de alto manganês substituíveis e resistentes ao impacto.
Gama de capacidades: Os modelos comuns variam de 100 a 500 t/h. O motor e a unidade principal estão integrados numa base de estrutura de aço, ocupando apenas 4-6 m² de espaço no chão.
2. Moinho de bolas
Função: Tritura cal, areia ou cinzas volantes trituradas até obter um pó fino com uma malhagem de 80-400 (0,2-0,045 mm) para aumentar a reatividade.
Estrutura: Cilindro horizontal+forro resistente ao desgaste+esferas de aço. É acionado por um motor, um redutor e uma engrenagem grande.
Parâmetros-chave: Diâmetro do cilindro 1,2-2,4 m, carga de esferas 5-30 t, potência 55-800 kW.
3. Sistema de dosagem
Função: Pesa com exatidão o cimento, a cal, a cinza volante, o pó de alumínio e a água de acordo com a receita, com um erro de ≤ ±0,5%. Equipada com vários silos, equipamento de medição e transporte.
Componentes do módulo: Balança eletrónica, alimentador de parafuso, válvula de borboleta pneumática, ecrã tátil PLC; chamada de receita com um toque, dosagem concluída em 30 segundos.
4. Máquina de mistura e fundição
Função: Mistura rapidamente materiais secos pesados com água e pó de alumínio numa pasta fluida, que é depois vertida num molde para formação de espuma.
Caraterísticas: A mistura forçada de eixo duplo completa um lote em 60-90 segundos; inclinação hidráulica de 90° para verter sem pingar.
Parâmetros-chave: Volume efetivo 2-4 m³, potência do motor 37-55 kW, lâminas misturadoras amovíveis, vida útil ≥ 30.000 ciclos.
5. Cortador basculante
Função: Corta os biletes pré-curados nas especificações desejadas com uma precisão de ±1 mm. Os retalhos são reciclados em linha.
Estrutura: Três conjuntos de armações de arame de aço longitudinais, transversais e horizontais; os servomotores sincronizam a elevação e a descida, compensando automaticamente o desgaste do arame.
Capacidade: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; pode cortar 75-300 mm de espessura, 600 mm de comprimento padrão ou 1200 mm de placas.
6. Autoclave
Função: A cura a vapor a alta temperatura e alta pressão permite que o corpo verde complete a reação de síntese hidrotérmica em 8 horas, aumentando a sua resistência em 5-8 vezes.
Especificações: Φ2,68×32 m ou Φ2,85×38 m; pressão de projeto 1,6 MPa, temperatura de funcionamento 200°C; equipada com bloqueio de segurança e purga automática.
Configuração: Cada linha de tamanho médio está equipada com 4-8 unidades, que podem ser ligadas em série ou em paralelo. Os modelos de poupança de energia incluem uma interface de recuperação de calor residual.
7. Sala de controlo PLC
Função: Serve como centro de controlo para toda a linha de produção, oferecendo funcionalidades como gestão de receitas, ajuste de parâmetros, monitorização de processos, análise de consumo de energia, alarmes de falhas e visualização remota de aplicações.
Hardware: Interface OPC UA reservada para integração com o sistema MES/ERP da fábrica.
8. Sistema de recuperação de calor de gases residuais
Princípio: Os gases de escape do autoclave a 160°C são pré-aquecidos a 90°C através de um permutador de calor, poupando 8-12% de gás natural por ano.
Configuração: Permutador de calor de placas + bomba de circulação + válvula de controlo automático da temperatura.
Parâmetros principais de 200,000 m³ Fábrica de blocos AAC
| Parâmetro Categoria | Parâmetro específico | Detalhes |
| Capacidade básica | Produção anual | 200 000 m³ (com base no tamanho padrão do bloco de CCA: 600×240×100 mm) |
| Produção diária (Dias úteis: 300) | Cerca de 667 m³/dia | |
| Especificações do equipamento principal | Sistema de dosagem de matérias-primas | Capacidade: 8-12 m³/h; Precisão: ±0,8% (para cimento, cal, cinzas volantes) |
| Máquina misturadora-derramadora | Capacidade de mistura: 5-7 m³/lote; Velocidade de vazamento: 3-4 lotes/h | |
| Máquina de corte CNC | Gama de tamanhos de corte: com base nas suas necessidades | |
| Autoclave | Quantidade: 4-6 unidades; Volume único: 100-150 m³; Pressão de trabalho: 1,2-1,5 MPa | |
| Sistema de transporte | Velocidade: 2-2,5 m/s; Material: Aço carbono (duplo tratamento anti-ferrugem) | |
| Especificações do produto | Principais tipos de produtos | Blocos de CCA normalizados, painéis de parede de CCA (comprimento máximo: 8 m), lintéis de suporte de carga, lajes de pavimento compostas |
| Desempenho do produto | Resistência à compressão: 3,5-7,5 MPa; Densidade a seco: 500-700 kg/m³ | |
| Isolamento térmico | Condutividade térmica: 0,12-0,15 W/(m-K) | |
| Energia e funcionamento | Consumo de combustível | Cerca de 7-9 kg de carvão normalizado/m³ de produto AAC (com recuperação avançada de calor residual) |
| Consumo de energia | Cerca de 45-55 kWh/m³ de produto CCA | |
| Necessidade de mão de obra | 10-14 trabalhadores por turno (3 turnos/dia para funcionamento contínuo) | |
| Sítio e disposição | Área de fábrica necessária | Cerca de 20.000-25.000 m² (incluindo armazenamento de matérias-primas, área de produção, armazém de produtos acabados, instalações auxiliares) |
| Abastecimento de água | Cerca de 1,5-2 m³ de água/m³ de produto CAA (taxa de reciclagem: ≥80%) |
O que é um bloco AAC？
Os blocos de betão celular autoclavado (CAA) são um novo material de construção leve, poroso e de elevada resistência.
A estrutura interna de poros única proporciona leveza, elevada resistência, isolamento térmico, resistência ao fogo e isolamento acústico.
É a escolha ideal para obter poupança de energia e segurança estrutural nos edifícios.
Porquê escolher-nos?
Investir numa fábrica de blocos CCA de 200.000 m³/ano é uma grande decisão - e nós estamos aqui para garantir que o seu investimento compensa. Eis o que obtém quando trabalha connosco:
1. Solução chave na mão:
Oferecemos um serviço chave-na-mão completo - desde a conceção da fábrica, fabrico do equipamento, instalação, colocação em funcionamento e formação do pessoal. Os nossos engenheiros têm mais de 15 anos de experiência em instalações de AAC, pelo que construiremos a instalação exatamente como necessita e certificar-nos-emos de que cumpre as normas locais.
2. Apoio pós-venda:
Estamos aqui para si 24 horas por dia, 7 dias por semana, com serviço pós-venda, incluindo.
- Controlos regulares de manutenção (no local ou em linha).
- Fornecimento rápido de peças sobresselentes (mantemos muitas peças em áreas-chave).
- Formação técnica para os seus operadores e equipa de manutenção (presencial ou online).
3. Opções de personalização:
Sabemos que cada cliente tem necessidades diferentes. Quer pretenda ajustar a capacidade da fábrica, adicionar equipamento especial (como um sistema de reciclagem de águas residuais) ou adaptar-se às matérias-primas locais, podemos personalizar a fábrica à sua medida.
4. Histórico comprovado:
Nós fornecemos plantas de blocos AAC para mais de 50 países (por exemplo, Índia, Indonésia, Nigéria, Brasil). A nossa fábrica de blocos AAC de 200.000 m³/ano funciona bem em muitos projectos, e os clientes dizem que atinge ou excede a meta de capacidade anual de 95% de cada vez.
Serviços que oferecemos
- Planeamento e conceção de projectos
Fornecer planeamento global e esquemas de design detalhados para fábricas de blocos de CCA com base nas necessidades do cliente e nas condições reais, incluindo design de processos, layout de equipamentos e design de engenharia civil. - Fornecimento e instalação de equipamentos
Fornecer conjuntos completos de equipamento da linha de produção de CCA e efetuar a instalação e a entrada em funcionamento para garantir o funcionamento normal, cumprindo a capacidade concebida e as normas de qualidade do produto. - Formação técnica
Oferecer formação profissional a operadores, técnicos e gestores, abrangendo processos de produção, funcionamento de equipamentos, manutenção e gestão da qualidade. - Serviço pós-venda
Estabelecer um sistema pós-venda sólido que forneça orientações de manutenção diária, resolução de problemas e fornecimento de peças sobresselentes para garantir uma produção estável e contínua. - Suporte técnico e actualizações
Prestar apoio técnico contínuo e oferecer soluções de atualização/transformação técnica de equipamentos com base nas necessidades dos clientes e nas tendências do sector para melhorar a eficiência e a qualidade. - Contratação geral EPC
Serviços EPC completos, desde a conceção, aquisição de equipamento, construção civil, instalação e formação até à produção experimental, para uma experiência sem problemas.
Outros Fábrica de blocos de venda a quente
| Produção anual | Preço (USD) | Configuração do núcleo |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Corte por rotação de ar, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Paletização robotizada, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Corte de seis lados, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Linhas de corte duplas, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Autoclaves de 8×37 m e superiores, com rotação de ar totalmente automática |
Visão geral das capacidades de venda a quente
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