Planta de CCA de alta eficiência de 300.000 m3/ano

Planta de bloco AAC totalmente automática de 300.000m3/ano Venda quente

The 300,000 m3/Year AAC Block Plant is a large-scale production line, used in manufacturing Autoclaved Aerated Concrete (AAC) blocks, with an annual output of 300,000 m³.

Como fabricante de marca de fábrica AAC, nós podemos fornecer solução personalizada com base em suas demandas específicas.

O processo de produção inclui a mistura e a fundição, a cura e a gaseificação, o corte e a moldagem, a cura em autoclave, etc.

A fábrica AAC de alta capacidade de 300.000m3/ano é adequada para as principais empresas regionais de materiais de construção, empresas de transformação de materiais de construção ecológicos, empresas da cadeia da indústria suplementar, etc.

Capacidade: 300.000m3/ano
Tipo: Totalmente automático
Utilizado para: Produção de blocos de CCA de tamanho normal, painéis de parede de CCA, lintéis de suporte de carga e lajes de pavimento compostas.

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Preço da fábrica de blocos AAC de 300.000 m3/ano

O preço total da fábrica de blocos AAC de 300.000 m3/ano varia entre $1,000,000 a $5,000,000 (excluindo os custos de terreno). Os principais factores que afectam o preço são: nível de automatização, marca do equipamento, configuração do equipamento, requisitos de personalização, serviço pós-venda, etc.

1. Configuração do equipamento

Sistemas de dosagem manuais: Custo mais baixo (enquadra-se na gama de preços mais baixa).
Dosagem automatizada controlada por computador: custo mais elevado (garante a qualidade, faz subir o preço).
Autoclaves mais pequenos (por exemplo, 100 m³) e misturadores fracos: Mais baratos.
Autoclaves de maiores dimensões (por exemplo, 150 m³) e misturadores potentes: Mais caros (para maior produção).

2. Personalização

Tamanhos de blocos não normalizados (necessita de moldes especiais/ajustes de corte) ou mais painéis de parede AAC (retrabalho de linha): Aumenta o custo.
Equipamento especial para matérias-primas locais (por exemplo, areia com elevada humidade) ou limites do local (espaço, regras de ruído/pó): Aumenta o custo.

3. Marca/Fabricante

Marcas estabelecidas: Mais caras (qualidade comprovada, bom serviço pós-venda, longas garantias/formação).
Novas marcas: Mais baratas (sem um historial sólido).
Importado (alemão/japonês): Mais caro (mais portes de envio, direitos, taxas de câmbio).

4. Serviços pós-venda

Garantia mais longa (3-5 anos vs. 1-2 anos) ou cobertura total (reparações no local): Aumenta o preço.
Formação no local/em linha, controlos regulares, peças de substituição rápidas: Acrescenta custos (mantém a fábrica a funcionar corretamente).

Vantagens da fábrica de blocos AAC de 300.000 m3/ano

Uma fábrica de blocos CCA de 300.000 m³/ano atinge o ponto ideal entre escalabilidade, automação e demanda do mercado. Oferece custos unitários mais baixos, maior eficiência energética e maior penetração no mercado do que as fábricas mais pequenas, tornando-a ideal para campeões regionais ou construtores que se expandem para o fornecimento OEM.

Escala óptima para o abastecimento regional: 300 000 m³/ano é suficientemente grande para servir várias cidades de média dimensão ou uma grande área metropolitana, equilibrando volume de abastecimento com logística gerível
Custo unitário mais baixo: A esta escala, custos fixos (autoclaves, cortadores, caldeiras) são amortizados por mais unidades, reduzindo custo por m³ em comparação com instalações de 150 000 m³/ano
Linhas totalmente automatizadas disponíveis: As modernas fábricas de 300 000 m3/ano incluem dosagem orientada por IA, corte robotizado e programação de autoclave, reduzindo a mão de obra em 30-50%
30% menor consumo de energia do que as instalações mais pequenas: Os modelos avançados incluem sistemas de recuperação de calor e reciclagem de vapor, reduzindo significativamente os custos de energia

300.000 m3/ano Fábrica de blocos AAC Processo

Processo de matérias-primas → Dosagem e mistura → Verter → Pré-cura estática → Corte → Cura em autoclave → Produto acabado Processamento

1. Processamento de matérias-primas: A areia é triturada e moída até atingir a finura desejada. O cimento, a cal e o gesso são armazenados em silos e o pó de alumínio é misturado com água para formar uma pasta de alumínio.

2. Dosagem e mistura: As várias matérias-primas são pesadas de acordo com proporções precisas e depois misturadas num misturador para formar uma pasta uniforme.

3. Derrame: A pasta misturada é vertida em moldes de aço. O tamanho e a forma dos moldes podem ser concebidos para satisfazer as especificações do bloco desejado.

4. Pré-cura estática: Os moldes que contêm a pasta são transportados para uma área de pré-cura onde a pasta endurece gradualmente sob condições de temperatura e humidade adequadas para atingir a resistência inicial. Este processo demora normalmente várias horas.

5. Corte: Após a pré-cura da pasta, esta é cortada no tamanho e forma desejados, utilizando equipamento de corte de alta precisão, como fio de aço ou lâminas.

6. Cura em autoclave: Os blocos são colocados num autoclave e curados durante várias horas a temperaturas de 175-200°C e pressões de 10-15 bar, o que aumenta significativamente a resistência e a durabilidade dos blocos.

7. Processamento de produtos acabados: Após a cura em autoclave, os blocos são retirados do autoclave e transportados para uma área de armazenamento. Após inspeção e embalagem, estão prontos para serem expedidos.

Matérias-primas do bloco AAC

Cimento (cimento Portland): Actua como aglutinante primário, proporcionando resistência e durabilidade aos blocos. Normalmente, é utilizado OPC de grau 43 ou 53.
Cinzas volantes ou areia: Constitui o principal material silicioso. As cinzas volantes, um subproduto das centrais eléctricas a carvão, são uma alternativa ecológica à areia, fornecendo o teor de sílica necessário.
Cal: Um material calcário essencial que reage com outros componentes para formar a matriz de ligação e contribui para as reacções químicas durante a produção.
Gesso: Adicionado em pequenas quantidades para regular o tempo de presa e melhorar a trabalhabilidade da mistura.
Alumínio em pó ou pasta: Funciona como um agente espumante. Reage com a cal e a água para produzir gás hidrogénio, criando a estrutura porosa e leve caraterística.
Água: Essencial para a hidratação do cimento e da cal, e para facilitar as reacções químicas necessárias à fixação e ao endurecimento dos blocos.

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Estes materiais são cuidadosamente doseados e misturados para formar uma pasta, que é depois moldada, pré-curada, cortada e finalmente autoclavada para produzir os blocos de CAA acabados.

Principal Equipamento em 300.000 m3/Ano Linha de blocos AAC

1. Trituradora de maxilas

Função: Tritura grandes pedaços de matérias-primas, como calcário e gesso, em peças de 50-150 mm, facilitando a moagem fina subsequente. É uma peça chave do equipamento para o pré-tratamento de matérias-primas.

Estrutura: Uma placa de mandíbula fixa e uma placa de mandíbula móvel formam uma câmara de esmagamento de câmara profunda revestida com placas dentadas de aço de alto manganês substituíveis e resistentes ao impacto.

Gama de capacidades: Os modelos comuns variam de 100 a 500 t/h. O motor e a unidade principal estão integrados numa base de estrutura de aço, ocupando apenas 4-6 m² de espaço no chão.

2. Moinho de bolas

Função: Tritura cal, areia ou cinzas volantes trituradas até obter um pó fino com uma malhagem de 80-400 (0,2-0,045 mm) para aumentar a reatividade.

Estrutura: Cilindro horizontal+forro resistente ao desgaste+esferas de aço. É acionado por um motor, um redutor e uma engrenagem grande.

Parâmetros-chave: Diâmetro do cilindro 1,2-2,4 m, carga de esferas 5-30 t, potência 55-800 kW.

3. Sistema de dosagem

Função: Pesa com exatidão o cimento, a cal, a cinza volante, o pó de alumínio e a água de acordo com a receita, com um erro de ≤ ±0,5%. Equipada com vários silos, equipamento de medição e transporte.

Componentes do módulo: Balança eletrónica, alimentador de parafuso, válvula de borboleta pneumática, ecrã tátil PLC; chamada de receita com um toque, dosagem concluída em 30 segundos.

4. Máquina de mistura e fundição

Função: Mistura rapidamente materiais secos pesados com água e pó de alumínio numa pasta fluida, que é depois vertida num molde para formação de espuma.

Caraterísticas: A mistura forçada de eixo duplo completa um lote em 60-90 segundos; inclinação hidráulica de 90° para verter sem pingar.

Parâmetros-chave: Volume efetivo 2-4 m³, potência do motor 37-55 kW, lâminas misturadoras amovíveis, vida útil ≥ 30.000 ciclos.

5. Cortador basculante

Função: Corta os biletes pré-curados nas especificações desejadas com uma precisão de ±1 mm. Os retalhos são reciclados em linha.

Estrutura: Três conjuntos de armações de arame de aço longitudinais, transversais e horizontais; os servomotores sincronizam a elevação e a descida, compensando automaticamente o desgaste do arame.

Capacidade: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; pode cortar 75-300 mm de espessura, 600 mm de comprimento padrão ou 1200 mm de placas.

6. Autoclave

Função: A cura a vapor a alta temperatura e alta pressão permite que o corpo verde complete a reação de síntese hidrotérmica em 8 horas, aumentando a sua resistência em 5-8 vezes.

Especificações: Φ2,68×32 m ou Φ2,85×38 m; pressão de projeto 1,6 MPa, temperatura de funcionamento 200°C; equipada com bloqueio de segurança e purga automática.

Configuração: Cada linha de tamanho médio está equipada com 4-8 unidades, que podem ser ligadas em série ou em paralelo. Os modelos de poupança de energia incluem uma interface de recuperação de calor residual.

7. Sala de controlo PLC

Função: Serve como centro de controlo para toda a linha de produção, oferecendo funcionalidades como gestão de receitas, ajuste de parâmetros, monitorização de processos, análise de consumo de energia, alarmes de falhas e visualização remota de aplicações.

Hardware: Interface OPC UA reservada para integração com o sistema MES/ERP da fábrica.

8. Sistema de recuperação de calor de gases residuais

Princípio: Os gases de escape do autoclave a 160°C são pré-aquecidos a 90°C através de um permutador de calor, poupando 8-12% de gás natural por ano.

Configuração: Permutador de calor de placas + bomba de circulação + válvula de controlo automático da temperatura.

Parâmetros principais de 300,000 m³ Fábrica de blocos AAC

Categoria	Parâmetros	Detalhes
Capacidade e produção	Capacidade anual de projeto	300,000 m³
	Capacidade de produção diária (dias úteis: 300/ano)	Cerca de 1.000 m³/dia
	Turno de produção	2-3 turnos/dia (8 horas/turno, configurável em função da procura)
Consumo de matérias-primas	Material silicioso (cinzas volantes/areia/escória)	1.200-1.400 kg/m³ (por exemplo, 360.000-420.000 toneladas/ano para cinzas volantes)
	Material calcário (cimento/cal)	300-350 kg/m³ (por exemplo, 90 000-105 000 toneladas/ano para cimento + cal)
	Agente de aeração (pó/pasta de alumínio)	0,5-0,8 kg/m³ (por exemplo, 150-240 toneladas/ano)
	Consumo de água	400-500 kg/m³ (a água reciclável corresponde a 30%-40%)
Principais especificações do equipamento	Sistema de dosagem de matérias-primas	Capacidade: 50-80 m³/h; Precisão de dosagem: ±0,5%
	Máquina misturadora-derramadora	Capacidade de mistura: 30-50 m³/h; Precisão de vazamento: ±1%
	Máquina de corte CNC	Gama de tamanhos de corte: de acordo com as necessidades do utilizador Erro: ±1mm
	Autoclave	Quantidade: 6-8 unidades; Volume único: 150-200 m³; Pressão de trabalho: 1,2 MPa; Temperatura de trabalho: 200℃
	Sistema de transporte automático	Velocidade: 0,5-1 m/s; Capacidade de carga: 5-10 toneladas/secção
Índice de produtos acabados	Densidade seca de blocos de CCA	400-800 kg/m³ (cumpre as normas GB/T 11968-2020 Classe A/B)
	Resistência à compressão	≥3,5 MPa (para uma densidade de 600 kg/m³, adequado para paredes não estruturais)
	Condutividade térmica (estado seco)	0,10-0,20 W/(m-K)
	Isolamento acústico (som aéreo)	≥40 dB (para blocos de 200 mm de espessura)
Energia e ambiente	Consumo de energia	~80-100 kWh/m³ (total para a linha de produção)
	Consumo de vapor	~300-350 kg/m³ (de caldeira a gás natural/carvão, eficiência térmica ≥90%)
	Taxa de utilização de resíduos sólidos industriais	≥70% (utilizando cinzas volantes/escórias como matérias-primas principais)
	Emissão de gases residuais	NOₓ ≤50 mg/m³, SO₂ ≤35 mg/m³ (cumpre as normas nacionais de emissões ultrabaixas)
Nível de automatização	Sistema de controlo	PLC + HMI (interface homem-máquina), controlo da produção em tempo real
	Processos automatizados	Dosagem de matérias-primas, mistura-vertedura, corte, controlo de autoclave, embalagem (100% automatizado)
Necessidade do sítio	Área total do terreno	~15.000-20.000 ㎡ (incluindo oficina de produção, armazém de matérias-primas, pátio de produtos acabados)
	Altura da oficina	≥8 m (para funcionamento do autoclave e da grua)

O que é um bloco AAC？

Os blocos de betão celular autoclavado (CAA) são um novo material de construção leve, poroso e de elevada resistência.

A estrutura interna de poros única proporciona leveza, elevada resistência, isolamento térmico, resistência ao fogo e isolamento acústico.

É a escolha ideal para obter poupança de energia e segurança estrutural nos edifícios.

Porquê escolher-nos?

Investir num projeto de 300 000 m³/ano Fábrica de blocos AAC é uma grande decisão, e nós estamos aqui para garantir que o seu investimento compensa. Eis o que obtém quando trabalha connosco:

1. Solução chave na mão:

Oferecemos um serviço chave-na-mão completo, desde a conceção da fábrica, o fabrico do equipamento, a instalação, a entrada em funcionamento e a formação do pessoal. Os nossos engenheiros têm mais de 15 anos de experiência em instalações AAC, pelo que construiremos a instalação exatamente como necessita e certificar-nos-emos de que cumpre as normas locais.

2. Apoio pós-venda:

Estamos aqui para si 24 horas por dia, 7 dias por semana, com serviço pós-venda, incluindo.

Controlos regulares de manutenção (no local ou em linha).
Fornecimento rápido de peças sobresselentes (mantemos muitas peças em áreas-chave).
Formação técnica para os seus operadores e equipa de manutenção (presencial ou online).

3. Opções de personalização:

Sabemos que cada cliente tem necessidades diferentes. Quer pretenda ajustar a capacidade da fábrica, adicionar equipamento especial (como um sistema de reciclagem de águas residuais) ou adaptar-se às matérias-primas locais, podemos personalizar a fábrica à sua medida.

4. Histórico comprovado:

Nós fornecemos plantas de blocos AAC para mais de 50 países (por exemplo, Índia, Indonésia, Nigéria, Brasil). A nossa fábrica de blocos AAC de 300.000 m³/ano funciona bem em muitos projectos, e os clientes dizem que atinge ou excede a meta de capacidade anual de 95% de cada vez.

Serviços que oferecemos

Planeamento e conceção de projectos
Fornecer planeamento global e esquemas de design detalhados para fábricas de blocos de CCA com base nas necessidades do cliente e nas condições reais, incluindo design de processos, layout de equipamentos e design de engenharia civil.
Fornecimento e instalação de equipamentos
Fornecer conjuntos completos de equipamento da linha de produção de CCA e efetuar a instalação e a entrada em funcionamento para garantir o funcionamento normal, cumprindo a capacidade concebida e as normas de qualidade do produto.
Formação técnica
Oferecer formação profissional a operadores, técnicos e gestores, abrangendo processos de produção, funcionamento de equipamentos, manutenção e gestão da qualidade.
Serviço pós-venda
Estabelecer um sistema pós-venda sólido que forneça orientações de manutenção diária, resolução de problemas e fornecimento de peças sobresselentes para garantir uma produção estável e contínua.
Suporte técnico e actualizações
Prestar apoio técnico contínuo e oferecer soluções de atualização/transformação técnica de equipamentos com base nas necessidades dos clientes e nas tendências do sector para melhorar a eficiência e a qualidade.
Contratação geral EPC
Serviços EPC completos, desde a conceção, aquisição de equipamento, construção civil, instalação e formação até à produção experimental, para uma experiência sem problemas.

Outros Fábrica de blocos de venda a quente

Produção anual	Preço (USD)	Configuração do núcleo
100,000 m³	1.5-1.9 M	Corte por rotação de ar, autoclaves de 3×31 m
150,000 m³	2.1-2.6 M	Paletização robotizada, autoclaves de 4×31 m
200,000 m³	2.8-3.5 M	Corte de seis lados, autoclaves de 4×37 m
300,000 m³	1.5-4.8 M	Linhas de corte duplas, autoclaves de 6×37 m
400,000 m³	4.5-6.5 M	Autoclaves de 8×37 m e superiores, com rotação de ar totalmente automática