Unidade avançada de fabrico de blocos AAC Fabricante
A unidade de fabrico de blocos AAC é um sistema completo que integra a dosagem, a mistura, o vazamento, a cura, o corte e a autoclavagem automatizados. Utiliza cinzas volantes ou areia de quartzo, cal, cimento e pó de alumínio para produzir blocos leves, de alta resistência, com isolamento térmico e retardadores de fogo Blocos/placas AAC.
Oferecemos opções totalmente automatizadas e semi-automatizadas, com uma capacidade anual que varia entre 30.000 a 600.000 metros cúbicos.
Controlada pela inteligência do PLC, a unidade assegura ±0,5% precisão de dosagem e ±1mm precisão de corte. Apresenta baixo consumo de energia e recuperação de calor residual, cumprindo as normas nacionais de materiais de construção ecológicos.
Capacidade de produção: 30000m³/Y a 600000m³/Y
Tipos: semi-automático/ totalmente automático
Várias capacidades da unidade de fabrico de blocos AAC para as suas necessidades
As unidades de fabrico de blocos AAC dividem-se em pequeno, A produção é efectuada em média e grande escala, em função da capacidade de produção.
Mini/pequeno AAC Unidade de fabrico de blocos
Capacidade: 30000-100000 m3/ano
Autoclave: 1-3 conjuntos
Fábrica: cerca de 4000-10000m2
Tipos: semi-automático/ totalmente automático
Caraterísticas: baixo investimento inicial, grande flexibilidade.
Adequado para: Empresas em fase de arranque ou empresas com um investimento limitado e uma procura de mercado reduzida.
Escala média AAC Unidade de fabrico de blocos
Capacidade: 100000-200000 m3/ano
Autoclave: 4-8 conjuntos
Fábrica: cerca de 10000-20000m2
Tipo: semi-automático/ totalmente automático
Caraterísticas: capacidade de produção estável, custos controláveis, flexibilidade, produção em grande escala, etc.
Adequado para: Empresas com uma certa quota de mercado e uma procura estável.
Grande AAC Unidade de fabrico de blocos
Capacidade: 200000-600000 m3/ano
Autoclave: 8-12 séries
Fábrica: mais de 20000m2
Tipo: totalmente automático
Caraterísticas: efeito de escala significativo, elevada consistência do produto.
Adequado para: produção normalizada e em massa, e pode responder rapidamente a grandes solicitações.
Preço de Fabrico de blocos AAC Unidade
Fabrico de pequenos blocos AAC Unidade preço:
- Gama de preços: $150,000- $300,000.
- Factores de influência: Produção anual efectiva, marca, qualidade dos componentes principais, funções adicionais, etc.
- Exemplo: A unidade de fabrico de blocos AAC de 50 000 m³ com componentes fiáveis custa cerca de $250,000.
Fabrico de blocos de CCA em média escala Unidade preço:
- Gama de preços: $500,000- $1,000,000.
- Factores de influência: Produção anual, grau de automatização, desempenho dos principais equipamentos, serviço pós-venda.
- Exemplo: Uma unidade de fabrico de blocos AAC de 150 000 m³ com automação avançada custa cerca de $800,000.
Fabrico de blocos AAC de grandes dimensões Unidade preço:
- Gama de preços: Mais de $1,500,000. As linhas supergrandes (400 000 m³/ano e superiores) podem atingir $3,000,000 .
- Factores de influência: Equipamento de grande escala, sistemas de controlo inteligentes de topo de gama, tecnologias de poupança de energia, grupos de autoclaves de grande capacidade, serviço pós-venda.
- Exemplo: A 300 000 m³/ano Unidade de fabrico de blocos AAC com configuração de topo custa cerca de $2,500,000.
Vantagens de Fabrico de blocos AAC Unidade
- Peso de construção mais leve: Os blocos AAC são 40% mais leve do que o betão tradicional, reduzindo consideravelmente o peso total do edifício.
- Processo totalmente controlável: A fábrica possui uma linha de produção integrada, permitindo um controlo total de todo o processo, desde a entrada da matéria-prima até aos produtos acabados.
- Capacidade de produção flexível: A unidade de fabrico de blocos AAC pode produzir 30.000 a 600.000 metros cúbicos de blocos CCA por ano, satisfazendo tanto as necessidades de pequena como de grande escala.
- Qualidade estável do produto: A dosagem controlada por computador e a monitorização da qualidade em tempo real garantem uma qualidade consistente para cada lote.
- Reciclagem de resíduos: 70% das matérias-primas são resíduos industriais (por exemplo, cinzas volantes de centrais eléctricas), transformando resíduos não utilizados em materiais de construção úteis.
Processo da fábrica de blocos AAC
Processo de matérias-primas → Dosagem e mistura → Verter → Pré-cura estática → Corte → Cura em autoclave → Produto acabado Processamento
1. Processamento de matérias-primas: A areia é triturada e moída até atingir a finura necessária. O cimento, a cal e o gesso são armazenados em silos; o pó de alumínio é misturado com água para fazer uma pasta de alumínio.
2. Dosagem e mistura: As matérias-primas são pesadas em proporções precisas e depois totalmente misturadas num misturador para formar uma pasta uniforme.
3. Derrame: A pasta misturada é vertida em moldes de aço. O tamanho e a forma dos moldes podem ser concebidos para satisfazer as especificações do bloco desejado.
4. Pré-cura estática: Os moldes com a pasta são deslocados para uma área de pré-cura. A pasta endurece gradualmente sob temperatura e humidade adequadas para ganhar força inicial (normalmente demora várias horas).
5. Corte: Após a pré-cura, o material é cortado nas dimensões e formas desejadas, utilizando equipamento de alta precisão (fio de aço ou lâminas).
6. Cura em autoclave: Os blocos são colocados num autoclave, curados durante horas a 175-200°C e 10-15 bar. Isto aumenta consideravelmente a sua resistência e durabilidade.
7. Processamento de produtos acabados: Após a cura em autoclave, os blocos são retirados, transferidos para uma área de armazenamento, inspeccionados, embalados e prontos para expedição.
Principal Equipamento em Fábrica de blocos AAC
A unidade de fabrico de blocos AAC é um sistema completo, incluindo 10 tipos de equipamentos principais e 5 tipos de equipamentos auxiliares.
Os 10 principais equipamentos incluem:
Triturador de maxilas, moinho de bolas, elevador de baldes, tanque de medição de lamas, consola de controlo por computador, misturador, máquina de vazamento, cortador de betão celular, autoclave e caldeira.
1. Trituradora de maxilas
Função: Tritura principalmente matérias-primas siliciosas a granel (por exemplo, areia, rejeitos de sílica) ou cal granulada.
Efeito-chave: Reduz o tamanho das partículas dos materiais para menos de 50 mm.
Objetivo: Fornece matérias-primas qualificadas para o processo de moagem subsequente.
2. Moinho de bolas
Função: Tritura finamente as matérias-primas trituradas (por exemplo, cinzas volantes, areia, cal) para cumprir as normas de produção.
Requisito-chave: Geralmente requer resíduo de peneira de 80 mesh ≤ 15%.
Objetivo: Assegura uma mistura uniforme da lama nos passos seguintes.
3. Elevador de balde
Função: Transporta verticalmente as matérias-primas (por exemplo, cinzas volantes, cimento, finos moídos) dos silos de armazenamento.
Objetivo de entrega: Transfere materiais para sistemas de dosagem ou misturadores.
Vantagem chave: Permite a transferência automática de material.
4. Tanque de medição de polpa
Função: Mede com precisão matérias-primas líquidas (por exemplo, água, lama) e aditivos.
Funcionamento: Fornece os materiais medidos ao misturador com base em receitas predefinidas.
Garantia de precisão: Assegura um erro de rácio de ≤1%.
5. Painel de controlo do computador
Função principal: Funciona como o sistema de controlo central da linha de produção.
Funções principais: Monitoriza e controla centralmente todos os parâmetros do processo (por exemplo, rácios de matérias-primas, tempo de mistura, temperatura de formação de espuma, pressão do autoclave).
Gestão de dados: Registar os dados de produção e gerar relatórios.
6. Misturador
Função: Mistura totalmente as matérias-primas (material silicioso, material de cálcio, água, gaseificador de pó de alumínio, etc.).
Resultado: Transforma os materiais misturados numa pasta uniforme.
Objetivo: Fornece uma mistura qualificada para as etapas subsequentes de formação de espuma e de vazamento.
7. Máquina de fundição
Função: Injecta quantitativamente a pasta misturada na estrutura do molde.
Requisito-chave: Assegura uma distribuição homogénea da lama.
Objetivo: Estabelece uma base estável para a subsequente formação de espuma química e de corpos verdes.
8. Máquina de corte de betão celular
Princípio: Corta grandes blocos de betão após a presa inicial (antes do endurecimento total).
Saída padrão: Produz blocos de tamanho padrão (por exemplo, 600 x 200 x 250 mm).
Flexibilidade: Também podemos cortar em tamanhos personalizados, se necessário.
9. Autoclave
Função: Efectua a cura a vapor a alta pressão de peças cortadas.
Condições de cura: Funciona a 170-200°C e 8-12 atmosferas de pressão.
Processo de reação: Permite que as matérias-primas sofram uma reação de hidratação.
Resultado final: Forma uma estrutura cristalina de alta resistência, produzindo blocos de CCA qualificados.
10. Caldeira
Função: Fornece vapor de alta pressão ao autoclave.
Método de trabalho: Queima combustível (por exemplo, gás natural, carvão) para aquecer a água em vapor saturado.
Objetivo: Satisfaz as necessidades de energia térmica para a cura em autoclave.
5 tipos de equipamentos auxiliares:
Estrutura do molde, placa de base, carro do molde, carro de vaporização, carro de transporte, equipamento de elevação.
1. Moldura do molde
Função: Actua como um recipiente para o corpo verde.
Funções-chave: Segura a lama vertida; mantém a forma do corpo verde durante a formação de espuma e a presa inicial.
Impacto da dimensão: As suas dimensões determinam o tamanho inicial de cada corpo verde.
2. Carro do molde
Função: Transporta a estrutura do molde e a placa de base.
Função de transporte: Deslocação de peças em bruto entre os processos de vazamento, cura e corte.
Efeito-chave: Ajuda a automatizar o processo de produção.
3. Carrinho de cozedura a vapor e de cura
Função 1: Transportar os biletes cortados da zona de corte para a autoclave.
Função 2: Segura os biletes durante o processo de cura em autoclave.
Função 3: Transporta os biletes para a zona de produto acabado após a cura.
4. Carro de transporte
Transporte 1: Desloca os biletes cortados da zona de corte para a autoclave.
Manter durante a cura: Transporte dos biletes durante o processo de cura em autoclave.
Transporte 2: Desloca os biletes para a zona de produto acabado após a cura dos acabamentos.
5. Equipamento de elevação
Função principal: Levantar e transportar armações de moldes, placas de base e blocos acabados.
Aplicação principal 1: Utilizado para a limpeza e manutenção de moldes.
Aplicação-chave 2: Utilizado para empilhar produtos acabados.
Matérias-primas do bloco AAC Produção
Materiais de sílica: cinzas volantes (representando 70%), areia, rejeitos de silício, resíduos de cerâmica, resíduos de processamento de pedra, etc.
Materiais de cálcio: cimento, cal
Agente gerador de gás: pó de alumínio (elevado grau de pureza, garantindo uma distribuição uniforme das bolhas)
Aditivos: aditivos especializados para ajustar a velocidade de reação e o desempenho do produto
A produção de CCA apresenta grandes vantagens em termos de custos e benefícios ambientais, graças às matérias-primas amplamente disponíveis, especialmente a reutilização de resíduos industriais.
Tecnologia de base no fabrico de blocos de CAA
As principais tecnologias da Unidade de Fabrico de Blocos de CCA consistem em dois processos-chave: formação de espuma química e cura em autoclave.
- Espuma química: O pó de alumínio reage com substâncias alcalinas na pasta para produzir hidrogénio, criando poros uniformemente distribuídos e reduzindo a densidade do material em 50%-70%.
- Cura em autoclave: Num autoclave selado, o vapor hidrata o material, formando cristais de tobermorite que conferem ao produto uma elevada resistência e durabilidade.
- Um sistema de água em circuito fechado elimina os desperdícios.
- As caldeiras de recuperação de calor residual poupam 15% de energia.
- Controlo automatizado: Um sistema informático monitoriza parâmetros como as proporções dos ingredientes, a temperatura da reação e a pressão do autoclave em tempo real para garantir uma produção estável.
O conjunto destas tecnologias permite Produtos AAC leve, de alta resistência e com isolamento térmico.
O que é um bloco AAC？
O AAC (Autoclaved Aerated Concrete - betão celular autoclavado) é feito de cimento, cal, areia/cinzas volantes, água e pó de alumínio (como agente de expansão). A sua produção envolve a formação de espuma, a pré-cura, o corte e a autoclavagem final a alta temperatura e pressão.
- Caraterísticas de poros e densidade80% do seu volume é constituído por poros fechados uniformes. A sua densidade (450-650 kg/m³) é apenas um terço da dos tijolos tradicionais.
- Força e utilização: Tem uma resistência à compressão de 3-5 MPa, pelo que pode ser utilizado para paredes de suporte e paredes de enchimento.
- Vantagem ambiental: O seu processo de produção é ecológico, sem sinterização nem combustão.
Para que é utilizado o bloco AAC?
| Cenário | Exemplos de aplicação |
| Residencial | Paredes de enchimento de edifícios altos, paredes exteriores de moradias, paredes divisórias interiores |
| Comercial | Centros comerciais, hotéis, hospitais, escolas |
| Industrial | Caixas de fábrica, paredes de isolamento térmico para câmaras frigoríficas |
| Especial | Paredes corta-fogo, casas passivas, edifícios pré-fabricados, escadas pré-fabricadas/lajes de cobertura |
Vantagens da utilização de blocos de CAA
Leve e altamente resistente:
A sua baixa densidade, apenas 1/3-1/4 da do betão normal, reduz eficazmente o peso dos edifícios, mantendo uma elevada resistência para satisfazer os requisitos estruturais.
Isolamento térmico:
A sua estrutura interna porosa proporciona um excelente isolamento térmico, reduzindo o consumo de energia dos edifícios em mais de 30% e melhorando a eficiência energética.
Excelente resistência ao fogo:
Sendo um material incombustível, possui um limite de resistência ao fogo de 3-4 horas, retardando eficazmente a propagação do fogo e protegendo a vida e os bens.
Excelente insonorização:
A sua estrutura porosa bloqueia eficazmente a transmissão do som, melhorando o isolamento acústico do edifício e criando um ambiente de vida e de trabalho tranquilo e confortável.
Construção fácil:
Os blocos AAC são dimensionados com precisão e podem ser serrados, aplainados e pregados, tornando o processo de construção simples e conveniente, melhorando a eficiência e encurtando o período de construção.
Amigo do ambiente:
O processo de produção consome resíduos industriais, reduzindo a poluição ambiental. Não são libertados gases nocivos durante a utilização, cumprindo os requisitos de construção ecológica.
Rentabilidade de um fabrico de blocos de CAA Unidade
Custo por metro cúbico:
- Custo da matéria-prima: Cerca de 150-200 RMB (as cinzas volantes constituem 30%).
- Custo da energia: 80-120 RMB (principalmente para o vapor).
- Mão de obra e despesas diversas: 50-80 RMB.
- Custo total: Aproximadamente 300-400 RMB por metro cúbico.
Preço de mercado e margem de lucro:
- Preço de mercado: 500-700 RMB por metro cúbico (varia consoante a região).
- Margem de lucro bruto: 30%-40% - significativamente mais elevada do que a dos blocos tradicionais (a sua margem de lucro bruto é de cerca de 20%).
2. Expectativa de lucro do fabrico de blocos de CCA para diferentes escalas
| Escala de plantas | Capacidade anual (10.000 m³) | Receita anual (USD) | Lucro líquido anual (USD) | Período de retorno do investimento |
|---|---|---|---|---|
| Pequena escala | 3-10 | $350,000 – $490,000 | $14,000 – $28,000 | 3 - 5 anos |
| Média escala | 10 – 20 | $700,000 – $1,960,000 | $42,000 – $112,000 | 4 - 6 anos |
| Em grande escala | 30 e mais | $2,100,000+ | $140,000+ | 5 - 7 anos |
Serviços que oferecemos
1. Planeamento e conceção do projeto
Com base nas necessidades do cliente e nas condições reais, fornecer o planeamento geral e o projeto detalhado da unidade de fabrico de blocos AAC, incluindo o projeto do processo, a disposição do equipamento e o projeto de engenharia civil.
2. Fornecimento e instalação de equipamento
- Fornecimento de conjuntos completos de unidades de fabrico de blocos AAC.
- Efetuar a instalação e a entrada em funcionamento do equipamento para garantir o seu funcionamento normal, respeitando a capacidade de produção prevista e as normas de qualidade do produto.
3. Formação técnica
Fornecer formação profissional a operadores, técnicos e gestores, abrangendo processos de produção, funcionamento de equipamentos, manutenção e gestão da qualidade.
4. Serviço pós-venda
Estabelecer um sistema pós-venda sólido para oferecer:
- Orientação para a manutenção diária
- Apoio na resolução de problemas de avarias
- Fornecimento de peças sobressalentes
5. Suporte técnico e actualizações
- Prestar apoio técnico permanente.
- Oferecer soluções de atualização de equipamento ou de transformação técnica (com base nas necessidades do cliente e nas tendências do sector) para melhorar a eficiência da produção e a qualidade dos produtos.
6. Contratação geral EPC
Fornecer serviços EPC completos, abrangendo a conceção, aquisição de equipamento, construção civil, instalação, formação e produção experimental para uma experiência sem problemas.
