Hocheffiziente 400.000m3/Jahr AAC Block Plant Hersteller
Die 400.000 m³/Jahr Porenbetonblockanlage ist eine groß angelegte Produktionslinie mit hoher Effizienz und stabiler Produktion. Sie wird für die Herstellung von Porenbetonblöcken (AAC) mit einer Jahresproduktion von 400.000 m³ verwendet.
Als einer der professionellen Hersteller von Porenbetonanlagen in China können wir maßgeschneiderte Lösungen und schlüsselfertige Projekte auf der Grundlage Ihrer spezifischen Anforderungen liefern.
Der Hauptproduktionsprozess umfasst Mischen und Gießen, Aushärten und Vergasung, Schneiden und Formen, Aushärten im Autoklaven usw.
Die Porenbetonanlage mit einer Kapazität von 400.000 m3/Jahr eignet sich für Unternehmen mit einer großen Marktabdeckung, hohem Rohstoffbedarf und langfristigem Großbetrieb.
- Kapazität: 400.000m3/Jahr
- Typ: Vollautomatisch
- Verwendet für: Herstellung von Porenbetonblöcken in Standardgröße sowie von Porenbetonwandplatten, tragenden Stürzen und Verbundbodenplatten.
Preis einer 400.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage
Der Gesamtpreis der 400.000 m3/Jahr Porenbetonblockanlage liegt bei $2.000.000 bis $6.500.000 (ohne Grundstückskosten). Die wichtigsten Faktoren, die den Preis beeinflussen, sind: Automatisierungsgrad, Gerätemarke, Gerätekonfiguration, Anpassungsanforderungen, Kundendienst usw.
1. Ausrüstung Konfiguration
- Manuelle Dosiersysteme: Geringere Kosten (passt in die untere Preisklasse).
- Automatisierte computergesteuerte Dosierung: Höhere Kosten (sichert die Qualität, treibt den Preis in die Höhe).
- Kleinere Autoklaven (z. B. 100 m³) und schwache Mischer: Billiger.
- Größere Autoklaven (z. B. 150 m³) und starke Rührwerke: Teurer (bei höherer Leistung).
2. Anpassung
- Nicht standardisierte Blockgrößen (erfordert spezielle Formen/Schneidearbeiten) oder mehr Porenbeton-Wandplatten (Nachbearbeitung der Leitungen): Erhöht die Kosten.
- Spezielle Ausrüstung für lokale Rohstoffe (z. B. Sand mit hohem Feuchtigkeitsgehalt) oder Standortbeschränkungen (Platz, Lärm-/Staubvorschriften): Erhöht die Kosten.
3. Marke/Hersteller
- Etablierte Marken: Teurer (bewährte Qualität, guter Kundendienst, lange Garantien/Schulungen).
- Neue Marken: Billiger (keine überzeugende Erfolgsbilanz).
- Importiert (deutsch/japanisch): Teurer (plus Versand, Zölle, Währungsgebühren).
4. After-Sales-Dienste
- Längere Garantie (3-5 Jahre gegenüber 1-2 Jahren) oder vollständige Abdeckung (Reparaturen vor Ort): Erhöht den Preis.
- Vor-Ort-/Online-Schulung, regelmäßige Kontrollen, schnelle Ersatzteile: Erhöht die Kosten (hält die Anlage reibungslos in Betrieb).
Vorteile der 400.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage
1. Kostenvorteile
- Große Nachfrage nach Rohstoffen, Großeinkauf senkt die Rohstoffpreise um 8%-12% und spart über $500.000 jährlich.
- Die Fixkosten pro Einheit sind 15%-20% niedriger als bei 200.000 m³ Porenbetonanlagen, was einen flexiblen Preiswettbewerb ermöglicht.
2. Marktabdeckung
400.000 m3/Jahr AAC Block Fertigungsanlage deckt 300-500 km ab und deckt die Versorgung von 1-2 Provinzregionen ab. Es kann 100.000-200.000 m³ große Aufträge annehmen, wobei die Lieferung 30%-40% schneller erfolgt als bei kleinen/mittleren Anlagen, was die Kundenbindung stärkt.
3. Vorteile für die Umwelt
Jährliche Entsorgung fester Abfälle: 350.000-450.000 Tonnen (Verwertungsquote >75%), was $1,75-6,75 Millionen an jährlichen Subventionen einbringt. Das Unternehmen kann sich hochwertige Umweltausrüstungen leisten, erfüllt strenge Normen und hat Zugang zu grünen Krediten.
4. Effiziente Produktion
Ausgestattet mit 6-8 großen Autoklaven und 50m³/h Mischer, sie läuft 24/7. Die Auslastung der Anlagen beträgt 85%+ (im Vergleich zu 70%-75% bei kleinen/mittleren Anlagen). Die vollständige Automatisierung gewährleistet eine qualifizierte Rate von ≥98% und eine höhere Effizienz von 25%-30%.
5. Entwicklungspotenzial
Hinzufügen von 1-2 Autoklaven zur Erweiterung der Kapazität auf 500.000-600.000 m³. Mit zusätzlicher Ausrüstung kann das Unternehmen Porenbetonplatten (1,5-2 Mio. m²/Jahr) herstellen und in den High-End-Markt einsteigen.
400.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage Prozess
Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung
1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.
2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.
3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.
4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.
6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.
7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.
Rohstoffe für Porenbetonblöcke
- Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
- Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
- Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
- Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
- Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
- Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.
Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.
Hauptseite Ausrüstung in 400.000 m3/Jahr AAC-Blocklinie
1. Backenbrecher
Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.
Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.
Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.
2. Kugelmühle
Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.
Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.
Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.
3. Batching System
Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.
Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.
4. Misch- und Gießmaschine
Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.
Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.
Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.
5. Kippschneider
Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.
Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.
Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.
6. Autoklaven
Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.
Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.
Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.
7. PLC-Kontrollraum
Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.
Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.
8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem
Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.
Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.
Wichtigste Parameter von 400,000 m³ AAC Block Plant
| Parameter Kategorie | Spezifische Parameter | Einzelheiten |
| Kapazität und Produktion | Jährliche Auslegungskapazität | 400,000 m³ |
| Tägliche Produktionskapazität (Arbeitstage: 300/Jahr) | Etwa 1.330 m³/Tag | |
| Produktionsschicht | 2-3 Schichten/Tag (8 Stunden/Schicht, 24-Stunden-Dauerbetrieb möglich) | |
| Verbrauch von Rohstoffen | Kieselsäurehaltiges Material (Flugasche/Sand/Schlacke) | Etwa 1.250-1.400 kg/m³ (Jahresbedarf: 500.000-560.000 Tonnen) |
| Kalkhaltiges Material (Zement/Kalk) | Etwa 300-350 kg/m³ (Jahresbedarf: 120.000-140.000 Tonnen) | |
| Belüftungsmittel (Aluminiumpulver/-paste) | Etwa 0,5-0,8 kg/m³ (Jahresbedarf: 200-320 Tonnen) | |
| Wasserverbrauch | Etwa 400-500 kg/m³ (Verhältnis von recycelbarem Wasser: 35%-45%) | |
| Wichtige Ausstattungsmerkmale | Rohmaterial-Dosiersystem | Kapazität: 60-90 m³/h; Dosiergenauigkeit: ±0,5% |
| Misch- und Gießmaschine | Mischleistung: 40-60 m³/h; Ausgießgenauigkeit: ±1% | |
| CNC-Schneidemaschine | Schnittgrößenbereich: je nach Ihrem Bedarf | |
| Autoklav | Menge: 6-8 Einheiten; Einzelvolumen: 180-220 m³; Arbeitsdruck: 1,2 MPa; Arbeitstemperatur: 200℃ | |
| Automatisches Fördersystem | Geschwindigkeit: 0,6-1,2 m/s; Tragfähigkeit: 8-12 Tonnen/Abschnitt | |
| Index der Fertigerzeugnisse | Trockendichte von Porenbetonblöcken | 400-800 kg/m³ (in Übereinstimmung mit den Normen GB/T 11968-2020 / ASTM C1386) |
| Druckfestigkeit | ≥3,5 MPa (für 600 kg/m³ Dichte; ≥5,0 MPa für tragende Modelle) | |
| Wärmeleitfähigkeit (trockener Zustand) | 0,10-0,20 W/(m-K) | |
| Schalldämmung (Luftschall) | ≥40 dB (200 mm dick) / ≥45 dB (250 mm dick) | |
| Energie und Umwelt | Stromverbrauch | Etwa 85-105 kWh/m³ (gesamte Produktionslinie) |
| Dampfverbrauch | Etwa 320-370 kg/m³ (thermischer Wirkungsgrad des Kessels: ≥92%) | |
| Verwertungsquote für feste Industrieabfälle | ≥75% | |
| Abgas-Emissionen | NOₓ ≤50 mg/m³, SO₂ ≤35 mg/m³ (erfüllt die Niedrigstemissionsnormen) | |
| Automatisierung & Standort | Kontrollsystem | PLC + HMI + IoT-Überwachung (Verfolgung von Produktionsdaten in Echtzeit) |
| Automatisierte Prozesse | Dosieren, Mischen, Schneiden, Autoklavieren, Verpacken (100% automatisiert) | |
| Landfläche insgesamt | ~18.000-25.000 ㎡ (einschließlich Werkstätten, Lagerhäuser, Höfe) | |
| Werkstatt Höhe | ≥9 m (für Autoklaven- und Brückenkranbetrieb) |
300.000 m3 Anlage VS 400.000 m3 Anlage
| Artikel | 300 k m³/Jahr | 400 k m³/Jahr |
|---|---|---|
| Spezifische Investition | US $13-14 /m³ | US $12 /m³ |
| Dampfverbrauch | 32-34 kg/m³ | 27-29 kg/m³ |
| Anzahl der Arbeitskräfte | 110-120 | 125-135 (nur +15 % für +33 % Ausgang) |
| Stromverbrauch | ≈ 18 kWh/m³ | ≈ 16,5 kWh/m³ |
| Mindestbestellmenge für die Inanspruchnahme von "Bulk Ship"-Bahnfracht | 18,000 m³ | 24.000 m³ (niedrigere Frachtrate/m³) |
| Typische EPC-Lieferung | 10-11 Monate | 11-12 Monate (parallele Montage) |
Was ist ein AAC-Block?？
Porenbetonblöcke sind ein leichtes, poröses und hochfestes neues Baumaterial.
Die einzigartige innere Porenstruktur sorgt für geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit und Schalldämmung.
Es ist die ideale Wahl, wenn es um Energieeinsparung und bauliche Sicherheit in Gebäuden geht.
Warum uns wählen?
Die Investition in eine 400.000 m³/Jahr-Anlage für Porenbetonblöcke ist eine wichtige Entscheidung, und wir sind hier, um sicherzustellen, dass sich Ihre Investition auszahlt. Hier ist, was Sie bekommen, wenn Sie mit uns arbeiten:
1. Schlüsselfertige Lösung:
Wir bieten einen schlüsselfertigen Service, von der Anlagenplanung über die Herstellung der Ausrüstung bis hin zur Installation, Inbetriebnahme und Personalschulung. Unsere Ingenieure verfügen über mehr als 15 Jahre Erfahrung mit Anlagen für die künstliche Belebung. Wir bauen die Anlage genau nach Ihren Anforderungen und stellen sicher, dass sie den örtlichen Vorschriften entspricht.
2. After-Sales-Unterstützung:
Wir sind rund um die Uhr mit unserem Kundendienst für Sie da.
- Regelmäßige Wartungskontrollen (vor Ort oder online).
- Schnelle Ersatzteilversorgung (wir halten viele Teile in Schlüsselbereichen vor).
- Technische Schulungen für Ihr Bedienungs- und Wartungsteam (persönlich oder online).
3. Anpassungsoptionen:
Wir wissen, dass jeder Kunde andere Bedürfnisse hat. Ganz gleich, ob Sie die Kapazität der Anlage anpassen, spezielle Ausrüstungen hinzufügen (z. B. ein Abwasserrecyclingsystem) oder die Anlage an lokale Rohstoffe anpassen möchten - wir können die Anlage an Ihre Bedürfnisse anpassen.
4. Nachgewiesene Erfolgsbilanz:
Wir haben Porenbetonblockanlagen in über 50 Länder geliefert (z. B. Indien, Indonesien, Nigeria, Brasilien). Unsere Porenbetonblockanlage mit einer Kapazität von 400.000 m³/Jahr hat sich in vielen Projekten bewährt und erreicht oder übertrifft nach Angaben unserer Kunden die angestrebte Jahreskapazität von 95%.
Angebotene Dienstleistungen
- Projektplanung und Entwurf
Erstellung von Gesamt- und Detailplanungsschemata für Porenbetonblockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich Prozessplanung, Ausrüstungslayout und Tiefbauplanung. - Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung vollständiger Sätze von Ausrüstung der AAC-Produktionslinie, und führen die Installation und Inbetriebnahme durch, um einen normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu gewährleisten. - Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement. - Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten. - Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. - EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.
Andere Hot-sale Block Manufacturing Plant
| Jährliche Produktion | Preis (USD) | Kern-Konfiguration |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven |
| 150,000 m³ | 1.5-2.6 M | Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven |
| 200,000 m³ | 1.5-3.5 M | Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven |
| 300,000 m³ | 1.5-4.8 M | Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven |
| 400,000 m³ | 2-6.5 M | Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr |
