What Is a 220,000 m³/Year AAC Block？
A 220,000 m³/year AAC block plant is a large AAC manufacturing facility capable of producing up to 650–750 cubic meters of AAC blocks per day. This output volume is sufficient to support:
- National housing projects
- Multiple real estate developers
- Government-funded infrastructure
- Precast and industrial building systems
- Large distributors and wholesalers
Compared with medium-capacity lines, this size of plant offers:
- Higher automation
- Lower production cost per cubic meter
- Faster return on investment
- More stable continuous operation
This production line typically runs 24/7, using advanced batching, pouring, cutting, and autoclaving technologies to ensure the highest level of precision and efficiency.
Cost of a 220,000 m³/year AAC Block Plant
⚡ Equipment Cost (FOB): USD 2,000,000 – 3,000,000
⚡ Total Investment (including land, building, power & steam): USD 4 – 6 million
Cost Breakdown
1. Equipment (main production line): USD 2M – 3M
2. Civil construction: USD 800,000 – 1,200,000
3. Boiler + steam system: USD 300,000 – 600,000
4. Power supply system: USD 150,000 – 300,000
5. Installation & commissioning: USD 150,000 – 250,000
6. Training & technical support: Included
7. Optional equipment upgrades:
- Panel production line
- Packaging automation
- Dust control system
Factors That Affect Cost
- Local raw materials (sand, fly ash or coal ash)
- Degree of automation
- Autoclave quantity
- Land prices
- Labor cost
- Building size
Advantages of 220,000 m3/Year AAC Block Plant
A 220,000 m3/Year AAC Block Plant hits the sweet spot between scalability, automation, and market demand. It offers lower per-unit costs, higher energy efficiency, and stronger market penetration than smaller plants, making it ideal for regional champions or builders expanding into OEM supply.
- Escala óptima para el abastecimiento regional: 300.000 m³/año es suficiente para dar servicio a varias ciudades de tamaño medio o a una gran área metropolitana, equilibrando volumen de suministro con logística manejable
- Menor coste unitario: A esta escala, costes fijos (autoclaves, cortadoras, calderas) se amortizan en más unidades, reduciendo coste por m³ en comparación con plantas de 150.000 m³/año
- Líneas totalmente automatizadas disponibles: Las modernas plantas de 300.000 m3/año incluyen dosificación controlada por IA, corte robotizado y programación de autoclaves, lo que reduce la mano de obra en un 30-50%
- 30% menor consumo de energía que las plantas más pequeñas: Los modelos avanzados incluyen sistemas de recuperación de calor y reciclado de vapor, lo que reduce significativamente los costes energéticos.
220,000 m3/Year AAC Block Plant Proceso
Proceso de la materia prima → Dosificación y mezcla → Vertido → Precurado estático → Corte → Curado en autoclave → Producto acabado Procesamiento.
1. Procesamiento de materias primas: La arena se tritura y se muele hasta alcanzar la finura deseada. El cemento, la cal y el yeso se almacenan en silos, y el polvo de aluminio se mezcla con agua para formar una lechada de aluminio.
2. Dosificación y mezcla: Las distintas materias primas se pesan en proporciones exactas y se mezclan a fondo en una batidora para formar una pasta uniforme.
3. Vertido: La mezcla se vierte en moldes de acero. El tamaño y la forma de los moldes pueden diseñarse para satisfacer las especificaciones de los bloques deseados.
4. Precurado estático: Los moldes que contienen la pasta se transportan a una zona de precurado donde la pasta se endurece gradualmente en condiciones adecuadas de temperatura y humedad para alcanzar la resistencia inicial. Este proceso suele durar varias horas.
5. Corte: Una vez precurada la pasta, se corta en el tamaño y la forma deseados utilizando equipos de corte de alta precisión, como alambre de acero o cuchillas.
6. Curado en autoclave: Los bloques se colocan en un autoclave y se curan durante varias horas a temperaturas de 175-200°C y presiones de 10-15 bares, lo que aumenta significativamente su resistencia y durabilidad.
7. Procesamiento de productos acabados: Tras el curado en autoclave, los bloques se sacan del autoclave y se transportan a una zona de almacenamiento. Una vez inspeccionados y embalados, están listos para su envío.
Materias primas del bloque de hormigón celular
- Cemento (cemento Portland): Actúa como aglutinante primario, proporcionando resistencia y durabilidad a los bloques. Normalmente se utiliza OPC de grado 43 o 53.
- Cenizas volantes o arena: Sirve como principal material silíceo. Las cenizas volantes, un subproducto de las centrales eléctricas de carbón, son una alternativa ecológica a la arena, ya que aportan el contenido de sílice necesario.
- Cal: Material calcáreo clave que reacciona con otros componentes para formar la matriz aglutinante y contribuye a las reacciones químicas durante la producción.
- Yeso: Se añade en pequeñas cantidades para regular el tiempo de fraguado y mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
- Polvo o pasta de aluminio: Funciona como agente espumante. Reacciona con la cal y el agua para producir gas hidrógeno, creando la característica estructura porosa y ligera.
- Agua: Esencial para la hidratación del cemento y la cal, y para facilitar las reacciones químicas necesarias para el fraguado y endurecimiento de los bloques.
Estos materiales se dosifican y mezclan cuidadosamente para formar una pasta, que luego se funde, se preendurece, se corta y, por último, se esteriliza en autoclave para producir los bloques de hormigón celular acabados.
Principal Equipamiento en 220,000 m³/year AAC Block Plant
1. Trituradora de mandíbulas
Función: Tritura grandes terrones de materias primas, como piedra caliza y yeso, en trozos de 50-150 mm, facilitando la posterior molienda fina. Es un equipo clave para el pretratamiento de materias primas.
Estructura: Una placa de mandíbula fija y una placa de mandíbula móvil forman una cámara de trituración profunda revestida con placas dentadas de acero de alto manganeso resistentes a los impactos y reemplazables.
Rango de capacidad: Los modelos comunes van de 100 a 500 t/h. El motor y la unidad principal están integrados en una base de bastidor de acero, ocupando sólo 4-6 m² de superficie.
2. Molino de bolas
Función: Tritura cal, arena o cenizas volantes hasta obtener un polvo fino con un tamaño de malla de 80-400 (0,2-0,045 mm) para mejorar la reactividad.
Estructura: Cilindro horizontal + camisa resistente al desgaste + bolas de acero. Es impulsado por un motor, reductor y engranaje grande.
Parámetros clave: Diámetro del cilindro 1,2-2,4 m, carga de bolas 5-30 t, potencia 55-800 kW.
3. Sistema de dosificación
Función: Pesa con precisión cemento, cal, cenizas volantes, polvo de aluminio y agua según la receta, con un error de ≤ ±0,5%. Equipada con múltiples silos, dosificadores y equipos de transporte.
Componentes del módulo: Báscula electrónica, alimentador de tornillo, válvula de mariposa neumática, pantalla táctil PLC; llamada de receta de un toque, dosificación completada en 30 segundos.
4. Máquina mezcladora y moldeadora
Función: Mezcla rápidamente materiales secos pesados con agua y polvo de aluminio en una lechada fluida, que luego se vierte en un molde para espumar.
Características: La mezcla forzada de doble eje completa un lote en 60-90 segundos; se inclina hidráulicamente 90° para un vertido sin goteo.
Parámetros clave: Volumen efectivo 2-4 m³, potencia del motor 37-55 kW, palas mezcladoras desmontables, vida útil ≥ 30.000 ciclos.
5. Cortador basculante
Función: Corta tochos precurados en las especificaciones deseadas con una precisión de ±1 mm. Los recortes se reciclan en línea.
Estructura: Tres juegos de bastidores de alambre de acero longitudinales, transversales y horizontales; los servomotores sincronizan la elevación y el descenso, compensando automáticamente el desgaste del alambre.
Capacidad: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; puede cortar espesores de 75-300 mm, longitudes estándar de 600 mm o planchas de 1200 mm.
6. Autoclave
Función: El curado al vapor a alta temperatura y presión permite que el cuerpo verde complete la reacción de síntesis hidrotérmica en 8 horas, aumentando su resistencia entre 5 y 8 veces.
Especificaciones: Φ2,68×32 m o Φ2,85×38 m; presión de diseño 1,6 MPa, temperatura de funcionamiento 200°C; equipado con enclavamiento de seguridad y purga automática.
Configuración: Cada línea de tamaño medio está equipada con 4-8 unidades, que pueden conectarse en serie o en paralelo. Los modelos de bajo consumo incluyen una interfaz de recuperación de calor residual.
7. Sala de control PLC
Función: Sirve como centro de control para toda la línea de producción, ofreciendo funciones como gestión de recetas, ajuste de parámetros, monitorización de procesos, análisis de consumo energético, alarmas de fallo y visualización remota de apps.
Hardware: Interfaz OPC UA reservada para la integración con el sistema MES/ERP de la fábrica.
8. Sistema de recuperación de calor de gases residuales
Principio: Los gases de escape del autoclave a 160°C se precalientan a 90°C mediante un intercambiador de calor, lo que permite ahorrar entre 8 y 12% de gas natural al año.
Configuración: Intercambiador de placas+bomba de circulación+válvula de regulación automática de la temperatura.
Parámetros principales of 220,000 m3/year AAC Block Plant
| Artículo | Parámetro |
|---|---|
| Annual capacity | 220,000 m³ |
| Producción diaria | 650–750 m³ |
| Autoclaves | 8–10 sets |
| Power requirement | 1.2–1.4 MW |
| Land area | 25,000–35,000 m² |
| Workers per shift | 25–30 |
| Product range | Blocks + Panels |
| Block density | 525–650 kg/m³ |
| Strength | 4.0–5.0 MPa |
220,000 m³/year AAC Block Plant Exported to Singapore
- Ubicación: Singapore
- Customer Type: Leading building materials group
- Plant Capacity: 220,000 m³/year
- Production Line: Fully automatic AAC block + panel line
- Investment: USD 2.95 million
- Land Size: 22,000 m²
- Installation Time: 110 days
“The production line runs extremely smoothly, with excellent precision and energy efficiency. Your engineering team delivered outstanding technical support, and the machine quality exceeded our expectations. We are planning to expand another autoclave group next year.”
Qué es un bloque de CAA？
Los bloques de hormigón celular curado en autoclave (HCA) son un nuevo material de construcción ligero, poroso y muy resistente.
La exclusiva estructura de poros internos proporciona ligereza, alta resistencia, aislamiento térmico, resistencia al fuego y aislamiento acústico.
Es una opción ideal para conseguir ahorro energético y seguridad estructural en los edificios.
¿Por qué elegirnos?
Investing in a 220,000 m³/Year AAC Block Manufacturing Plant is a big decision, and we’re here to make sure your investment pays off. Here’s what you get when you work with us:
1. Solución llave en mano:
Ofrecemos un servicio completo llave en mano, desde el diseño de la planta y la fabricación de los equipos hasta la instalación, la puesta en marcha y la formación del personal. Nuestros ingenieros cuentan con más de 15 años de experiencia en plantas de AAC, por lo que construiremos la planta exactamente como usted necesita y nos aseguraremos de que cumple la normativa local.
2. Asistencia posventa:
Estamos aquí para usted 24/7 con servicio post-venta, incluyendo.
- Revisiones periódicas de mantenimiento (in situ o en línea).
- Suministro rápido de piezas de repuesto (guardamos muchas piezas en zonas clave).
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3. Opciones de personalización:
Sabemos que cada cliente tiene necesidades diferentes. Si desea ajustar la capacidad de la planta, añadir equipos especiales (como un sistema de reciclado de aguas residuales) o adaptarse a las materias primas locales, podemos personalizar la planta a su medida.
4. Experiencia demostrada:
We’ve supplied AAC block plants to over 50 countries (e.g., India, Indonesia, Nigeria, Brazil). Our 220,000 m3/Year AAC Block Plant works well in many projects, and customers say it hits or exceeds the annual capacity target 95% of the time.
Servicios que ofrecemos
- Planificación y diseño de proyectos
Proporcionar esquemas de planificación general y diseño detallado para plantas de bloques de hormigón celular basados en las necesidades del cliente y las condiciones reales, incluido el diseño del proceso, la disposición del equipo y el diseño de ingeniería civil. - Suministro e instalación de equipos
Suministrar conjuntos completos de equipos de línea de producción de hormigón celular, y llevar a cabo la instalación y puesta en marcha para garantizar el funcionamiento normal, el cumplimiento de la capacidad diseñada y las normas de calidad del producto. - Formación técnica
Ofrecer formación profesional a operarios, técnicos y directivos sobre procesos de producción, funcionamiento de equipos, mantenimiento y gestión de la calidad. - Servicio posventa
Establecer un sólido sistema posventa que proporcione orientación diaria sobre mantenimiento, solución de averías y suministro de piezas de repuesto para garantizar una producción estable y continua. - Asistencia técnica y actualizaciones
Proporcionar asistencia técnica continua y ofrecer soluciones de actualización de equipos/transformación técnica basadas en las necesidades de los clientes y las tendencias del sector para mejorar la eficiencia y la calidad. - Contratación general EPC
Servicios EPC integrales, desde el diseño, la adquisición de equipos, la construcción civil, la instalación y la formación hasta la producción de prueba, para una experiencia sin complicaciones.
Otros Planta de fabricación de bloques en caliente
| Producción anual | Precio (USD) | Configuración del núcleo |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Corte por aire, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Paletización robotizada, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Corte por seis lados, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 1.5-4.8 M | Líneas de corte dobles, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 4.5-6.5 M | Autoclaves totalmente automáticos de 8×37 m y superiores con giro por aire |
Resumen de capacidades de venta en caliente
Planta de hormigón celular
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