Fabricante de plantas de bloques de hormigón celular de alta eficiencia 400.000 m3/año
La Planta de Bloques de AAC de 400.000 m³/año es una línea de producción a gran escala, con alta eficiencia y producción estable. Se utiliza en la producción de bloques de hormigón celular autoclavado (AAC), con una producción anual de 400.000 m³.
Como uno de los fabricantes profesionales de plantas de hormigón celular en China, podemos suministrar soluciones personalizadas y proyectos llave en mano basados en sus necesidades específicas.
El principal proceso de producción incluye la mezcla y la fundición, el curado y la gasificación, el corte y la conformación, el curado en autoclave, etc.
La planta de hormigón celular de alta capacidad de 400.000 m3/año es adecuada para empresas con características de gran cobertura de mercado, alta demanda de materia prima y funcionamiento a gran escala a largo plazo.
- Capacidad: 400.000 m3/año
- Tipo: Totalmente automático
- Utilizado para: Producción de bloques de hormigón celular de tamaño estándar, además de paneles de pared de hormigón celular, dinteles portantes y forjados compuestos.
Precio de la planta de bloques de hormigón celular de 400.000 m3/año
El precio total de la planta de bloques de hormigón celular de 400.000 m3/año oscila entre $2.000.000 a $6.500.000 (excluidos los costes del terreno). Los principales factores que influyen en el precio son: nivel de automatización, marca del equipo, configuración del equipo, requisitos de personalización, servicio posventa, etc.
1. Configuración del equipo
- Sistemas de dosificación manuales: Menor coste (se ajusta a la gama de precios más baja).
- Dosificación automatizada por ordenador: mayor coste (garantiza la calidad, hace subir el precio).
- Autoclaves más pequeños (por ejemplo, 100 m³) y mezcladores débiles: Más baratos.
- Autoclaves más grandes (por ejemplo, 150 m³) y mezcladores potentes: Más caros (para mayor rendimiento).
2. Personalización
- Tamaños de bloque no estándar (necesita moldes especiales/ajustes de corte) o más paneles de pared de CAA (reajuste de líneas): Añade costes.
- Equipo especial para materias primas locales (por ejemplo, arena de alta humedad) o límites del emplazamiento (espacio, normas sobre ruido/polvo): Aumenta el coste.
3. Marca/Fabricante
- Marcas establecidas: Más caras (calidad probada, buen servicio posventa, largas garantías/formación).
- Nuevas marcas: Más baratas (sin un historial sólido).
- Importado (alemán/japonés): Más caro (más gastos de envío, aranceles, tasas de cambio).
4. Servicios posventa
- Garantía más larga (3-5 años frente a 1-2 años) o cobertura total (reparaciones in situ): Sube el precio.
- Formación in situ/en línea, revisiones periódicas, piezas de repuesto rápidas: Añade costes (mantiene el buen funcionamiento de la planta).
Ventajas de la planta de bloques de hormigón celular de 400.000 m3/año
1. Ventajas de coste
- Gran demanda de materias primas, la compra a granel reduce los precios de las materias primas en 8%-12%, ahorrando más de $500.000 al año.
- Los costes fijos unitarios son 15%-20% inferiores a los de las plantas de hormigón celular de 200.000 m³, lo que permite una competencia de precios flexible.
2. Cobertura del mercado
400.000 m3/año Planta de fabricación de bloques de hormigón celular cubre 300-500 km, satisfaciendo el suministro de 1-2 regiones provinciales. Puede aceptar pedidos grandes de 100.000-200.000 m³, con entregas 30%-40% más rápidas que las plantas pequeñas/medianas, lo que aumenta la fidelidad de los clientes.
3. Beneficios medioambientales
Eliminación anual de residuos sólidos: 350.000-450.000 toneladas (tasa de utilización >75%), que aportan $1,75-6,75 millones en subvenciones anuales. Puede permitirse equipos medioambientales de gama alta, cumple normas estrictas y tiene acceso a créditos verdes.
4. 4. Producción eficiente
Equipado con 6-8 autoclaves grandes y 50 m³/h mezcladoras, funciona 24/7. La tasa de utilización del equipo es de 85%+ (frente a los 70%-75% de las plantas pequeñas/medianas). La automatización total garantiza un índice de cualificación ≥98% y una eficiencia 25%-30% superior.
5. Potencial de desarrollo
Añadir 1-2 autoclaves para ampliar la capacidad a 500.000-600.000 m³. Con equipamiento adicional, puede producir paneles de hormigón celular (1,5-2 millones m²/año) para entrar en el mercado de gama alta.
400.000 m3/año Planta de bloques de hormigón celular Proceso
Proceso de la materia prima → Dosificación y mezcla → Vertido → Precurado estático → Corte → Curado en autoclave → Producto acabado Procesamiento.
1. Procesamiento de materias primas: La arena se tritura y se muele hasta alcanzar la finura deseada. El cemento, la cal y el yeso se almacenan en silos, y el polvo de aluminio se mezcla con agua para formar una lechada de aluminio.
2. Dosificación y mezcla: Las distintas materias primas se pesan en proporciones exactas y se mezclan a fondo en una batidora para formar una pasta uniforme.
3. Vertido: La mezcla se vierte en moldes de acero. El tamaño y la forma de los moldes pueden diseñarse para satisfacer las especificaciones de los bloques deseados.
4. Precurado estático: Los moldes que contienen la pasta se transportan a una zona de precurado donde la pasta se endurece gradualmente en condiciones adecuadas de temperatura y humedad para alcanzar la resistencia inicial. Este proceso suele durar varias horas.
5. Corte: Una vez precurada la pasta, se corta en el tamaño y la forma deseados utilizando equipos de corte de alta precisión, como alambre de acero o cuchillas.
6. Curado en autoclave: Los bloques se colocan en un autoclave y se curan durante varias horas a temperaturas de 175-200°C y presiones de 10-15 bares, lo que aumenta significativamente su resistencia y durabilidad.
7. Procesamiento de productos acabados: Tras el curado en autoclave, los bloques se sacan del autoclave y se transportan a una zona de almacenamiento. Una vez inspeccionados y embalados, están listos para su envío.
Materias primas del bloque de hormigón celular
- Cemento (cemento Portland): Actúa como aglutinante primario, proporcionando resistencia y durabilidad a los bloques. Normalmente se utiliza OPC de grado 43 o 53.
- Cenizas volantes o arena: Sirve como principal material silíceo. Las cenizas volantes, un subproducto de las centrales eléctricas de carbón, son una alternativa ecológica a la arena, ya que aportan el contenido de sílice necesario.
- Cal: Material calcáreo clave que reacciona con otros componentes para formar la matriz aglutinante y contribuye a las reacciones químicas durante la producción.
- Yeso: Se añade en pequeñas cantidades para regular el tiempo de fraguado y mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
- Polvo o pasta de aluminio: Funciona como agente espumante. Reacciona con la cal y el agua para producir gas hidrógeno, creando la característica estructura porosa y ligera.
- Agua: Esencial para la hidratación del cemento y la cal, y para facilitar las reacciones químicas necesarias para el fraguado y endurecimiento de los bloques.
Estos materiales se dosifican y mezclan cuidadosamente para formar una pasta, que luego se funde, se preendurece, se corta y, por último, se esteriliza en autoclave para producir los bloques de hormigón celular acabados.
Principal Equipamiento en 400.000 m3/Año Línea AAC Block
1. Trituradora de mandíbulas
Función: Tritura grandes terrones de materias primas, como piedra caliza y yeso, en trozos de 50-150 mm, facilitando la posterior molienda fina. Es un equipo clave para el pretratamiento de materias primas.
Estructura: Una placa de mandíbula fija y una placa de mandíbula móvil forman una cámara de trituración profunda revestida con placas dentadas de acero de alto manganeso resistentes a los impactos y reemplazables.
Rango de capacidad: Los modelos comunes van de 100 a 500 t/h. El motor y la unidad principal están integrados en una base de bastidor de acero, ocupando sólo 4-6 m² de superficie.
2. Molino de bolas
Función: Tritura cal, arena o cenizas volantes hasta obtener un polvo fino con un tamaño de malla de 80-400 (0,2-0,045 mm) para mejorar la reactividad.
Estructura: Cilindro horizontal + camisa resistente al desgaste + bolas de acero. Es impulsado por un motor, reductor y engranaje grande.
Parámetros clave: Diámetro del cilindro 1,2-2,4 m, carga de bolas 5-30 t, potencia 55-800 kW.
3. Sistema de dosificación
Función: Pesa con precisión cemento, cal, cenizas volantes, polvo de aluminio y agua según la receta, con un error de ≤ ±0,5%. Equipada con múltiples silos, dosificadores y equipos de transporte.
Componentes del módulo: Báscula electrónica, alimentador de tornillo, válvula de mariposa neumática, pantalla táctil PLC; llamada de receta de un toque, dosificación completada en 30 segundos.
4. Máquina mezcladora y moldeadora
Función: Mezcla rápidamente materiales secos pesados con agua y polvo de aluminio en una lechada fluida, que luego se vierte en un molde para espumar.
Características: La mezcla forzada de doble eje completa un lote en 60-90 segundos; se inclina hidráulicamente 90° para un vertido sin goteo.
Parámetros clave: Volumen efectivo 2-4 m³, potencia del motor 37-55 kW, palas mezcladoras desmontables, vida útil ≥ 30.000 ciclos.
5. Cortador basculante
Función: Corta tochos precurados en las especificaciones deseadas con una precisión de ±1 mm. Los recortes se reciclan en línea.
Estructura: Tres juegos de bastidores de alambre de acero longitudinales, transversales y horizontales; los servomotores sincronizan la elevación y el descenso, compensando automáticamente el desgaste del alambre.
Capacidad: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; puede cortar espesores de 75-300 mm, longitudes estándar de 600 mm o planchas de 1200 mm.
6. Autoclave
Función: El curado al vapor a alta temperatura y presión permite que el cuerpo verde complete la reacción de síntesis hidrotérmica en 8 horas, aumentando su resistencia entre 5 y 8 veces.
Especificaciones: Φ2,68×32 m o Φ2,85×38 m; presión de diseño 1,6 MPa, temperatura de funcionamiento 200°C; equipado con enclavamiento de seguridad y purga automática.
Configuración: Cada línea de tamaño medio está equipada con 4-8 unidades, que pueden conectarse en serie o en paralelo. Los modelos de bajo consumo incluyen una interfaz de recuperación de calor residual.
7. Sala de control PLC
Función: Sirve como centro de control para toda la línea de producción, ofreciendo funciones como gestión de recetas, ajuste de parámetros, monitorización de procesos, análisis de consumo energético, alarmas de fallo y visualización remota de apps.
Hardware: Interfaz OPC UA reservada para la integración con el sistema MES/ERP de la fábrica.
8. Sistema de recuperación de calor de gases residuales
Principio: Los gases de escape del autoclave a 160°C se precalientan a 90°C mediante un intercambiador de calor, lo que permite ahorrar entre 8 y 12% de gas natural al año.
Configuración: Intercambiador de placas+bomba de circulación+válvula de regulación automática de la temperatura.
Parámetros principales de 400,000 m³ Planta de bloques de hormigón celular
| Categoría de parámetros | Parámetros específicos | Detalles |
| Capacidad y producción | Capacidad de diseño anual | 400,000 m³ |
| Capacidad de producción diaria (días laborables: 300/año) | Unos 1.330 m³/día | |
| Turno de producción | 2-3 turnos/día (8 horas/turno, funcionamiento continuo 24 horas opcional) | |
| Consumo de materias primas | Material silíceo (cenizas volantes/arena/escoria) | Alrededor de 1.250-1.400 kg/m³ (demanda anual: 500.000-560.000 toneladas) |
| Material calcáreo (cemento/cal) | Unos 300-350 kg/m³ (demanda anual: 120.000-140.000 toneladas) | |
| Agente aireante (polvo/pasta de aluminio) | Aproximadamente 0,5-0,8 kg/m³ (demanda anual: 200-320 toneladas) | |
| Consumo de agua | Aproximadamente 400-500 kg/m³ (proporción de agua reciclable: 35%-45%) | |
| Especificaciones del equipo | Sistema de dosificación de materias primas | Capacidad: 60-90 m³/h; Precisión de dosificación: ±0,5% |
| Mezcladora-vaporizadora | Capacidad de mezcla: 40-60 m³/h; Precisión de vertido: ±1% | |
| Máquina de corte CNC | Gama de tamaños de corte: en función de sus necesidades | |
| Autoclave | Cantidad: 6-8 unidades; Volumen individual: 180-220 m³; Presión de trabajo: 1,2 MPa; Temperatura de trabajo: 200℃ | |
| Sistema de transporte automático | Velocidad: 0,6-1,2 m/s; Capacidad de carga: 8-12 toneladas/sección | |
| Índice de productos acabados | Densidad en seco de los bloques de hormigón celular | 400-800 kg/m³ (conforme a las normas GB/T 11968-2020 / ASTM C1386) |
| Resistencia a la compresión | ≥3,5 MPa (para 600 kg/m³ de densidad; ≥5,0 MPa para modelos de carga). | |
| Conductividad térmica (estado seco) | 0,10-0,20 W/(m-K) | |
| Aislamiento acústico (ruido aéreo) | ≥40 dB (200 mm de grosor) / ≥45 dB (250 mm de grosor) | |
| Energía y medio ambiente | Consumo de energía | Alrededor de 85-105 kWh/m³ (línea de producción total) |
| Consumo de vapor | Unos 320-370 kg/m³ (rendimiento térmico de la caldera: ≥92%) | |
| Tasa de utilización de residuos sólidos industriales | ≥75% | |
| Emisión de gases residuales | NOₓ ≤50 mg/m³, SO₂ ≤35 mg/m³ (cumple las normas de emisiones ultrabajas) | |
| Automatización y emplazamiento | Sistema de control | PLC + HMI + supervisión IoT (seguimiento de datos de producción en tiempo real) |
| Procesos automatizados | Dosificación, mezcla, corte, esterilización en autoclave, envasado (100% automatizado) | |
| Superficie total | ~18.000-25.000 ㎡ (incluidos talleres, almacenes, astilleros) | |
| Altura del taller | ≥9 m (para funcionamiento de autoclave y puente grúa) |
300.000 m3 Planta VS 400.000 m3 Planta
| Artículo | 300 k m³/año | 400 k m³/año |
|---|---|---|
| Inversión específica | US $13-14 /m³ | US $12 /m³ |
| Consumo de vapor | 32-34 kg/m³ | 27-29 kg/m³ |
| Plantilla | 110-120 | 125-135 (sólo +15 % para salida +33 %) |
| Consumo eléctrico | ≈ 18 kWh/m³ | ≈ 16,5 kWh/m³ |
| Pedido mínimo para optar al transporte ferroviario "a granel | 18,000 m³ | 24.000 m³ (cotización de flete más baja/m³) |
| Entrega típica de EPC | 10-11 meses | 11-12 meses (montaje paralelo) |
Qué es un bloque de CAA？
Los bloques de hormigón celular curado en autoclave (HCA) son un nuevo material de construcción ligero, poroso y muy resistente.
La exclusiva estructura de poros internos proporciona ligereza, alta resistencia, aislamiento térmico, resistencia al fuego y aislamiento acústico.
Es una opción ideal para conseguir ahorro energético y seguridad estructural en los edificios.
¿Por qué elegirnos?
Invertir en una planta de bloques de hormigón celular de 400.000 m³/año es una gran decisión, y nosotros estamos aquí para asegurarnos de que su inversión merezca la pena. Esto es lo que obtiene cuando trabaja con nosotros:
1. Solución llave en mano:
Ofrecemos un servicio completo llave en mano, desde el diseño de la planta y la fabricación de los equipos hasta la instalación, la puesta en marcha y la formación del personal. Nuestros ingenieros cuentan con más de 15 años de experiencia en plantas de AAC, por lo que construiremos la planta exactamente como usted necesita y nos aseguraremos de que cumple la normativa local.
2. Asistencia posventa:
Estamos aquí para usted 24/7 con servicio post-venta, incluyendo.
- Revisiones periódicas de mantenimiento (in situ o en línea).
- Suministro rápido de piezas de repuesto (guardamos muchas piezas en zonas clave).
- Formación técnica para sus operarios y equipo de mantenimiento (presencial o en línea).
3. Opciones de personalización:
Sabemos que cada cliente tiene necesidades diferentes. Si desea ajustar la capacidad de la planta, añadir equipos especiales (como un sistema de reciclado de aguas residuales) o adaptarse a las materias primas locales, podemos personalizar la planta a su medida.
4. Experiencia demostrada:
Hemos suministrado plantas de bloques de hormigón celular a más de 50 países (por ejemplo, India, Indonesia, Nigeria, Brasil). Nuestra planta de bloques de hormigón celular de 400.000 m³/año funciona bien en muchos proyectos, y los clientes dicen que alcanza o supera el objetivo de capacidad anual 95% de las veces.
Servicios que ofrecemos
- Planificación y diseño de proyectos
Proporcionar esquemas de planificación general y diseño detallado para plantas de bloques de hormigón celular basados en las necesidades del cliente y las condiciones reales, incluido el diseño del proceso, la disposición del equipo y el diseño de ingeniería civil. - Suministro e instalación de equipos
Suministre juegos completos de Equipos de la línea de producción de hormigón celular, y llevar a cabo la instalación y la puesta en marcha para garantizar el funcionamiento normal, el cumplimiento de la capacidad diseñada y las normas de calidad del producto. - Formación técnica
Ofrecer formación profesional a operarios, técnicos y directivos sobre procesos de producción, funcionamiento de equipos, mantenimiento y gestión de la calidad. - Servicio posventa
Establecer un sólido sistema posventa que proporcione orientación diaria sobre mantenimiento, solución de averías y suministro de piezas de repuesto para garantizar una producción estable y continua. - Asistencia técnica y actualizaciones
Proporcionar asistencia técnica continua y ofrecer soluciones de actualización de equipos/transformación técnica basadas en las necesidades de los clientes y las tendencias del sector para mejorar la eficiencia y la calidad. - Contratación general EPC
Servicios EPC integrales, desde el diseño, la adquisición de equipos, la construcción civil, la instalación y la formación hasta la producción de prueba, para una experiencia sin complicaciones.
Otros Planta de fabricación de bloques en caliente
| Producción anual | Precio (USD) | Configuración del núcleo |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Corte por aire, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 1.5-2.6 M | Paletización robotizada, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 1.5-3.5 M | Corte por seis lados, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 1.5-4.8 M | Líneas de corte dobles, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 2-6.5 M | Autoclaves totalmente automáticos de 8×37 m y superiores con giro por aire |
Resumen de capacidades de venta en caliente
Planta de hormigón celular
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