Was ist AAC Block?
Rohmaterialien: AAC Block (Autoclaved Aerated Concrete Block) wird aus wichtigen Materialien wie Sand, Zement, Gips, Kalk und Aluminiumpaste hergestellt.
Produktionsprozesse: Es wird professionellen Verfahren unterzogen: Dosieren, Mischen, Gießen, Belüften, statische Vorhärtung, Schneiden und Hochtemperatur-Hochdruck-Autoklavieren.
Hauptmerkmal: Durch den Belüftungsprozess entstehen im Inneren des Blocks zahlreiche gleichmäßige kleine Poren.
Die wichtigsten Vorteile: Geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Schalldämmung und ausgezeichnete Feuerbeständigkeit.
Anwendungen: Weit verbreitet im Mauerwerk und im Rohbau von Hoch-, Gewerbe- und Industriebauten.
AAC Block Plant zu verkaufen
Das Porenbetonsteinwerk ist eine industrielle Anlage zur Herstellung von Porenbetonblöcken in großem Maßstab.
Es umfasst eine komplette Ausrüstung von der Verarbeitung des Rohmaterials bis zur Verpackung des Endprodukts: Die Kernausrüstung umfasst Kugelmühlen, Backenbrecher, Dosier- und Mischsysteme, Gießanlagen, Schneideanlagen, Autoklaven, Förderbänder, Becherwerke, Kippmaschinen und Palettenumwickler.
Durch kontinuierliche Produktionsprozesse werden die Rohstoffe in qualifizierte Porenbetonblöcke umgewandelt, die ein effizientes, stabiles und umweltfreundliches professionelles Produktionssystem bilden.
Endprodukt: AAC Block (autoklavierter Porenbetonblock)
Kapazität: 30.000-600.000 Kubikmeter/Jahr
Standard: Chinesisch, ASME, EU, und andere
Grad der Automatisierung: Halbautomatisch/Vollautomatisch
Material Ziegel: Flugasche/Sand
Backstein Dimension: 4m, 4,2m, 4,8m und 6m oder kundenspezifisch
Zertifikat: ISO 9001
Arten von AAC Block Plant zu verkaufen
Mini/klein AAC Block Plant
Kapazität: 30000-100000 m3/Jahr
Autoklav: 1-3 Sätze
Fabriketwa 4000-10000m2
TypenHalbautomatisch/Vollautomatisch
Eigenschaften: geringe Anfangsinvestitionen, hohe Flexibilität.
Geeignet für: Neugründungen oder Unternehmen mit begrenzten Investitionen und geringer Marktnachfrage.
Mittlere Skala AAC Block Plant
Kapazität: 100000-200000 m3/Jahr
Autoklav: 4-8 Sätze
Fabriketwa 10000-20000m2
TypVollautomatisch
EigenschaftenStabiles Produktionsvolumen, kontrollierbare Kosten, Flexibilität und Großproduktion.
Geeignet für: Unternehmen mit einem gewissen Marktanteil und stabiler Nachfrage.
AAC Block Plant zu verkaufen
400.000 m³ Porenbetonblock-Anlage
Kapazität: 400.000 Kubikmeter pro Jahr, geeignet für die Versorgung in großem Maßstab.
Vorteile: Supergroßer Komplex mit erstklassiger Kernausrüstung und optimierten Prozessen zur effizienten Erfüllung der umfangreichen Marktanforderungen.
Supergroßer Komplex mit erstklassiger Kernausrüstung und optimierten Prozessen zur effizienten Erfüllung umfangreicher Marktanforderungen.
Maschinen für die Herstellung von AAC-Blöcken
1. Backenbrecher
Vorzerkleinerung von Schüttgütern (z. B. Kalk, Gips), Zerkleinerung von großstückigen Rohstoffen in Größen, die den späteren Verarbeitungsanforderungen entsprechen, um die Grundlage für die Vermahlung und Homogenisierung zu schaffen.
2. Kugelmühle
Feinvermahlung der zerkleinerten kieselsäurehaltigen Rohstoffe (Sand, Flugasche) und kalkhaltigen Rohstoffe (Kalk), um die Rohstoffe auf die vorgegebene Feinheit zu bringen und ausreichende Nachdosierungsreaktionen zu gewährleisten.
3. Vibrationssieb
Sieben Sie die gemahlenen Rohstoffe, um unqualifizierte grobe Verunreinigungen zu entfernen und sicherzustellen, dass die Partikelgröße der Rohstoffe, die in die Dosierstrecke gelangen, den Prozessanforderungen entspricht.
4. Schneckenförderer / Becherelevator
Transport verschiedener verarbeiteter Rohstoffe (Sand, Zement, Kalk usw.) vom Lagerbehälter zum Dosiersystem, um den automatischen Transfer der Rohstoffe zu realisieren.
5. Zwangsmischer
Mischen Sie die abgemessenen Rohstoffe vollständig mit Wasser und Aluminiumpulver als Treibmittel, um eine gleichmäßige Aufschlämmung zu erhalten, die eine stabile Materialgrundlage für das anschließende Gießen und Schäumen bildet.
6. Gießmaschine
Gießen Sie den gemischten Schlamm gleichmäßig in die Form, um sicherzustellen, dass sich der Schlamm gleichmäßig in der Form verteilt und Bedingungen für das Aufschäumen und Formen des Rohlings schafft.
7. Vorhärtungsraum
Sorgen Sie für eine statische Umgebung mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit für die gegossene Form, damit der Schlicker die Schaumreaktion und den anfänglichen Abbindeprozess abschließen und einen Rohling mit einer bestimmten Festigkeit bilden kann.
8. Schimmelpilz
Dient als Träger für das Aufschäumen des Schlamms und die Formung des Rohlings und bestimmt die ursprüngliche Form und Größe des Rohlings.
9. Umsatz Entformungsmaschine
Trennen Sie den statischen Rohling von der Form und legen Sie den Rohling durch Drehen stabil auf den Schneidtisch, um ihn für das anschließende Schneiden vorzubereiten.
10. Schneideeinheit (Horizontales Schneiden + Vertikales Schneiden)
Schneiden Sie den entformten Rohling in Blöcke oder Platten, die den Spezifikationen entsprechen, mit einer Schnittgenauigkeit von bis zu ± 1 mm.
Die Horizontalschneidemaschine ist für das Schneiden des Rohlings in horizontaler Richtung zuständig, während die Vertikalschneidemaschine das Schneiden in vertikaler Richtung erledigt.
11. Autoklave
Sie ist das Herzstück der Porenbetonblockproduktion. Es härtet den geschnittenen Rohling mit Hochtemperatur- und Hochdruckdampf (in der Regel bei einer Temperatur von 180 bis 200 °C und einem Druck von 0,8 bis 1,2 MPa) aus, um die vollständige Reaktion der Rohstoffe zu fördern und eine hochfeste Struktur zu bilden.
12. Vor-Autoklaven-Förderer
Gruppieren Sie die geschnittenen Rohlinge ordentlich und transportieren Sie sie zum Eingang des Autoklaven, um sicherzustellen, dass die Rohlinge geordnet in den Autoklaven gelangen.
13. Post-Autoklaven-Förderer
Transportieren Sie die autoklavierten und ausgehärteten Fertigprodukte aus dem Autoklaven in den nachfolgenden Verarbeitungsbereich, um den Transfer aus dem Autoklaven abzuschließen.
14. Palettenumwickler
Wickeln und verpacken Sie die qualifizierten fertigen Blöcke nach der Inspektion, um die Stapelform der Blöcke für einfache Lagerung und Transport zu fixieren.
15. PLC-Steuersystem
Als Kontrollzentrum der gesamten Produktionslinie realisiert es Funktionen wie die Überwachung der Betriebsparameter der Anlagen, die automatische Steuerung des Produktionsprozesses und die Störungsmeldung.
