A 120,000 m³/year AAC block making line is a medium-scale automated AAC manufacturing plant designed to produce approximately 330–360 m³ of AAC blocks per day (one shift). It is ideal for countries where AAC demand is growing, including Southeast Asia, the Middle East, Africa, and South America.
Suitable for:
- Construction material factories expanding capacity
- Real estate developers with their own block plants
- Investors supplying regional or state-level markets
- Companies upgrading from a 50,000–80,000 m³ plant
Typical daily output: 330–360 m³/day (one shift); Up to 600–650 m³/day (two shifts)
Typical land size required: 10,000–15,000 m²
Automation level: Semi-automatic or fully automatic depending on budget.
A 120,000 m³/year AAC line offers the best balance between investment cost and profitability, usually achieving ROI within 18–30 months.
Price Range of a 120,000 m³/Year AAC Block Making Line
The total investment depends on automation level, raw material type, and plant layout. Below is the general price structure:
Equipment Cost Range: USD 1,200,000 – 1,800,000 (including mixers, molds, cutting machine, autoclaves, batching system, etc.)
Land & Civil Construction: USD 150,000 to USD 450,000.
Installation & Training: USD 60,000 – 120,000
Total Estimated Plant Setup Cost: USD 1,400,000 – 2,300,000
Comparison with other plant sizes:
| Größe der Pflanze | Yearly Capacity | Typical Setup Cost | Am besten für |
|---|---|---|---|
| Mini-AAC-Anlage | 30,000-100,000 m³ | USD 100,000–1,000,000 | New investors, small markets |
| Mittlere AAC-Anlage | 100,000-200,000 m³ | USD 1,200,000–2,300,000 | Wachsende Nachfrage, regionales Angebot |
| Große AAC-Anlage | 200,000–600,000+ m³ | USD 2,000,000–3,000,000 | National markets, high volume |
The 120,000 m3/Year AAC Block Making Line sits at the sweet spot between cost and profitability.
Advantages of a 120,000 m3/Year AAC Block Making Line
Investors choose the 120,000 m³ configuration because it provides high output, stable quality, and cost efficiency. Key advantages include:
1. Optimal Cost–Output Balance
Compared with small 30,000–80,000 m³ plants, the 120,000 m³ line benefits from:
- lower production cost per cubic meter
- higher automation level
- better labor efficiency
- stronger competitiveness in local markets
For many investors, this is the capacity that maximizes profit without risking over-production.
2. High Block Strength & Stable Quality
Our production line achieves:
- 3.5–5.0 MPa compressive strength
- uniform density (500–650 kg/m³)
- accurate block dimensions
- excellent curing consistency due to advanced autoclave control
High-quality blocks improve market acceptance and resale value.
3. Energy-Efficient Autoclave System
A key feature of our 120,000 m³ plant is the low-energy curing system:
- optimized steam distribution
- faster heat transfer
- lower fuel consumption
- stable pressure holding (1.2–1.3 MPa)
This reduces operating cost significantly.
4. Flexible Raw Material Options
Common local materials include:
- river sand
- crushed sand
- fly ash
- cement
- lime
- gypsum
- aluminum powder
Adaptable formulation allows operation in diverse regions such as Malaysia, Indonesia, Kenya, Saudi Arabia, and Mexico.
5. Fully Modular & Expandable Design
The line can later be expanded to 150,000–200,000 m³/year by adding:
- extra molds
- additional autoclaves
- robotic cutting upgrades
This protects your long-term investment.
120,000 m3/Year AAC Block Making Line Prozess
Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung
1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.
2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.
3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.
4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.
6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.
7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.
Rohstoffe für Porenbetonblöcke
- Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
- Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
- Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
- Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
- Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
- Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.
Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.
Hauptseite Ausrüstung in 120,000 m3/Year AAC Block Making Line
1. Backenbrecher
Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.
Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.
Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.
2. Kugelmühle
Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.
Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.
Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.
3. Batching System
Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.
Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.
4. Misch- und Gießmaschine
Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.
Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.
Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.
5. Kippschneider
Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.
Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.
Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.
6. Autoklaven
Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.
Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.
Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.
7. PLC-Kontrollraum
Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.
Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.
8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem
Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.
Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.
Technical Parameters of 120,000 m³ AAC Production Line
| Artikel | Specification |
|---|---|
| Jährlicher Output | 120,000 m³ |
| Täglicher Output | 330–360 m³/day |
| Autoclave Pressure | 1.2–1.3 MPa |
| Steam Temperature | 185–195°C |
| Dichtebereich | 500–650 kg/m³ |
| Druckfestigkeit | 3.5–5.0 MPa |
| Molds Required | 16–24 sets |
| Plant Area | 10,000–15,000 m² |
| Power Requirement | 450–620 kW |
| Workforce | 30–45 workers (depending on automation) |
Was ist ein AAC-Block?？
Porenbetonblöcke sind ein leichtes, poröses und hochfestes neues Baumaterial.
Die einzigartige innere Porenstruktur sorgt für geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit und Schalldämmung.
Es ist die ideale Wahl, wenn es um Energieeinsparung und bauliche Sicherheit in Gebäuden geht.
Anmeldung des AAC-Blocks
Zivile Gebäude: Wird in Innen- und Außenwänden, Bodenplatten, Dachplatten usw. von Wohngebäuden verwendet, um das Gebäudegewicht zu verringern und die Erdbebensicherheit zu verbessern.
Kommerzielle Gebäude: Geeignet für nicht tragende Wände von Einkaufszentren, Hotels, Bürogebäuden usw., mit guten Wärme- und Schalldämmungseigenschaften zur Verbesserung des Gebäudekomforts.
Industrielle Gebäude: Diente als Wand- und Trennmaterial für Fabriken und Lagerhallen und erfüllte die besonderen Anforderungen der industriellen Produktion an Baumaterialien.
Besondere Gebäude: Weit verbreitet in Krankenhäusern, Schulen, Sporthallen und anderen Orten aufgrund ihrer ausgezeichneten Feuerbeständigkeit und Umweltschutzeigenschaften.
120,000 m³ AAC Block Plant Exported to Malaysia
Standort: Johor, Malaysia
Customer Type: Building materials company
Kapazität: 120,000 m³/year
Automatisierungsgrad: Semi-automatic + automatic cutting line
Investment: USD 1.65 million (equipment only)
Land Size: 12,000 m²
Raw Materials: River sand + cement + lime + gypsum
“The equipment quality is excellent. Your team solved every technical issue quickly. Our AAC blocks sell out faster than we can produce them. We are planning to expand to 200,000 m³ next year.”
Why Choose Us as Your AAC Block Plant Supplier?
Investors choose us because we deliver quality, reliability, and complete technical support.
1. 20+ Years of AAC Engineering Experience
We have installed AAC plants in:
- Southeast Asia
- Middle East
- Africa
- Eastern Europe
- Latin America
Our technical team has handled 30,000 m³ to 600,000 m³ AAC lines worldwide.
2. Complete Turnkey Service
We provide:
- Project consulting
- Layout design
- Raw material testing
- Equipment manufacturing
- Global shipping
- Installation & commissioning
- Formula optimization
- Long-term technical support
3. Advanced Cutting Technology
Smooth cutting, low waste, and precise dimensions give your blocks strong market competitiveness.
4. Strong Autoclave Manufacturing Capability
Our autoclaves feature:
- seamless welding
- high-pressure tests
- optimized steam circulation
Ensuring long lifetime (15–20 years).
5. Lower Operating Costs
Efficient machinery allows you to reduce:
- energy consumption
- labor cost
- material waste
- maintenance cost
6. Fast ROI & High Profitability
Typical payback period: 18–30 months
Profit margin per m³: USD 12–22 (varies by region)
Angebotene Dienstleistungen
- Projektplanung und Entwurf
Bereitstellung von Gesamtplanungs- und Detailkonzepten für AAC-Blockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich der Prozessplanung, der Anlagenauslegung und der bautechnischen Planung. - Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung kompletter Ausrüstungen für die AAC-Produktionslinie, Installation und Inbetriebnahme, um den normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu erreichen. - Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement. - Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten. - Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. - EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.
Andere Hot-sale Block Manufacturing Plant
| Jährliche Produktion | Preis (USD) | Kern-Konfiguration |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven |
| 300,000 m³ | 4.0-4.8 M | Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven |
| 400,000 m³ | 5.5-6.5 M | Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr |
