120,000 m3/Year AAC Block Making Line

A 120,000 m³/year AAC block making line is a medium-scale automated AAC manufacturing plant designed to produce approximately 330–360 m³ of AAC blocks per day (one shift). It is ideal for countries where AAC demand is growing, including Southeast Asia, the Middle East, Africa, and South America.

Suitable for:

Construction material factories expanding capacity
Real estate developers with their own block plants
Investors supplying regional or state-level markets
Companies upgrading from a 50,000–80,000 m³ plant

Typical daily output: 330–360 m³/day (one shift); Up to 600–650 m³/day (two shifts)

Typical land size required: 10,000–15,000 m²

Automation level: Semi-automatic or fully automatic depending on budget.

A 120,000 m³/year AAC line offers the best balance between investment cost and profitability, usually achieving ROI within 18–30 months.

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Anpassen der Kosten

Price Range of a 120,000 m³/Year AAC Block Making Line

The total investment depends on automation level, raw material type, and plant layout. Below is the general price structure:

Equipment Cost Range: USD 1,200,000 – 1,800,000 (including mixers, molds, cutting machine, autoclaves, batching system, etc.)

Land & Civil Construction: USD 150,000 to USD 450,000.

Installation & Training: USD 60,000 – 120,000

Total Estimated Plant Setup Cost: USD 1,400,000 – 2,300,000

Comparison with other plant sizes:

Größe der Pflanze	Yearly Capacity	Typical Setup Cost	Am besten für
Mini-AAC-Anlage	30,000-100,000 m³	USD 100,000–1,000,000	New investors, small markets
Mittlere AAC-Anlage	100,000-200,000 m³	USD 1,200,000–2,300,000	Wachsende Nachfrage, regionales Angebot
Große AAC-Anlage	200,000–600,000+ m³	USD 2,000,000–3,000,000	National markets, high volume

The 120,000 m3/Year AAC Block Making Line sits at the sweet spot between cost and profitability.

Advantages of a 120,000 m3/Year AAC Block Making Line

Investors choose the 120,000 m³ configuration because it provides high output, stable quality, and cost efficiency. Key advantages include:

1. Optimal Cost–Output Balance

Compared with small 30,000–80,000 m³ plants, the 120,000 m³ line benefits from:

lower production cost per cubic meter
higher automation level
better labor efficiency
stronger competitiveness in local markets

For many investors, this is the capacity that maximizes profit without risking over-production.

2. High Block Strength & Stable Quality

Our production line achieves:

3.5–5.0 MPa compressive strength
uniform density (500–650 kg/m³)
accurate block dimensions
excellent curing consistency due to advanced autoclave control

High-quality blocks improve market acceptance and resale value.

3. Energy-Efficient Autoclave System

A key feature of our 120,000 m³ plant is the low-energy curing system:

optimized steam distribution
faster heat transfer
lower fuel consumption
stable pressure holding (1.2–1.3 MPa)

This reduces operating cost significantly.

4. Flexible Raw Material Options

Common local materials include:

river sand
crushed sand
fly ash
cement
lime
gypsum
aluminum powder

Adaptable formulation allows operation in diverse regions such as Malaysia, Indonesia, Kenya, Saudi Arabia, and Mexico.

5. Fully Modular & Expandable Design

The line can later be expanded to 150,000–200,000 m³/year by adding:

extra molds
additional autoclaves
robotic cutting upgrades

This protects your long-term investment.

120,000 m3/Year AAC Block Making Line Prozess

Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung

1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.

2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.

3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.

4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.

5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.

6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.

7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.

Rohstoffe für Porenbetonblöcke

Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.

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Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.

Hauptseite Ausrüstung in 120,000 m3/Year AAC Block Making Line

1. Backenbrecher

Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.

Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.

Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.

2. Kugelmühle

Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.

Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.

Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.

3. Batching System

Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.

Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.

4. Misch- und Gießmaschine

Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.

Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.

Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.

5. Kippschneider

Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.

Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.

Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.

6. Autoklaven

Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.

Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.

Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.

7. PLC-Kontrollraum

Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.

Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.

8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem

Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.

Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.

Technical Parameters of 120,000 m³ AAC Production Line

Artikel	Specification
Jährlicher Output	120,000 m³
Täglicher Output	330–360 m³/day
Autoclave Pressure	1.2–1.3 MPa
Steam Temperature	185–195°C
Dichtebereich	500–650 kg/m³
Druckfestigkeit	3.5–5.0 MPa
Molds Required	16–24 sets
Plant Area	10,000–15,000 m²
Power Requirement	450–620 kW
Workforce	30–45 workers (depending on automation)

Was ist ein AAC-Block?？

Porenbetonblöcke sind ein leichtes, poröses und hochfestes neues Baumaterial.

Die einzigartige innere Porenstruktur sorgt für geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit und Schalldämmung.

Es ist die ideale Wahl, wenn es um Energieeinsparung und bauliche Sicherheit in Gebäuden geht.

Anmeldung des AAC-Blocks

Zivile Gebäude: Wird in Innen- und Außenwänden, Bodenplatten, Dachplatten usw. von Wohngebäuden verwendet, um das Gebäudegewicht zu verringern und die Erdbebensicherheit zu verbessern.

Kommerzielle Gebäude: Geeignet für nicht tragende Wände von Einkaufszentren, Hotels, Bürogebäuden usw., mit guten Wärme- und Schalldämmungseigenschaften zur Verbesserung des Gebäudekomforts.

Industrielle Gebäude: Diente als Wand- und Trennmaterial für Fabriken und Lagerhallen und erfüllte die besonderen Anforderungen der industriellen Produktion an Baumaterialien.

Besondere Gebäude: Weit verbreitet in Krankenhäusern, Schulen, Sporthallen und anderen Orten aufgrund ihrer ausgezeichneten Feuerbeständigkeit und Umweltschutzeigenschaften.

120,000 m³ AAC Block Plant Exported to Malaysia

Standort: Johor, Malaysia
Customer Type: Building materials company
Kapazität: 120,000 m³/year
Automatisierungsgrad: Semi-automatic + automatic cutting line
Investment: USD 1.65 million (equipment only)
Land Size: 12,000 m²
Raw Materials: River sand + cement + lime + gypsum

“The equipment quality is excellent. Your team solved every technical issue quickly. Our AAC blocks sell out faster than we can produce them. We are planning to expand to 200,000 m³ next year.”

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Why Choose Us as Your AAC Block Plant Supplier?

Investors choose us because we deliver quality, reliability, and complete technical support.

1. 20+ Years of AAC Engineering Experience

We have installed AAC plants in:

Southeast Asia
Middle East
Africa
Eastern Europe
Latin America

Our technical team has handled 30,000 m³ to 600,000 m³ AAC lines worldwide.

2. Complete Turnkey Service

We provide:

Project consulting
Layout design
Raw material testing
Equipment manufacturing
Global shipping
Installation & commissioning
Formula optimization
Long-term technical support

3. Advanced Cutting Technology

Smooth cutting, low waste, and precise dimensions give your blocks strong market competitiveness.

4. Strong Autoclave Manufacturing Capability

Our autoclaves feature:

seamless welding
high-pressure tests
optimized steam circulation

Ensuring long lifetime (15–20 years).

5. Lower Operating Costs

Efficient machinery allows you to reduce:

energy consumption
labor cost
material waste
maintenance cost

6. Fast ROI & High Profitability

Typical payback period: 18–30 months
Profit margin per m³: USD 12–22 (varies by region)

Angebotene Dienstleistungen

Projektplanung und Entwurf
Bereitstellung von Gesamtplanungs- und Detailkonzepten für AAC-Blockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich der Prozessplanung, der Anlagenauslegung und der bautechnischen Planung.
Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung kompletter Ausrüstungen für die AAC-Produktionslinie, Installation und Inbetriebnahme, um den normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu erreichen.
Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement.
Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten.
Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität.
EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.

Andere Hot-sale Block Manufacturing Plant

Jährliche Produktion	Preis (USD)	Kern-Konfiguration
100,000 m³	1.5-1.9 M	Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven
150,000 m³	2.1-2.6 M	Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven
200,000 m³	2.8-3.5 M	Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven
300,000 m³	4.0-4.8 M	Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven
400,000 m³	5.5-6.5 M	Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr