Totalmente Automático 300,000m3/año AAC Planta de Bloques Venta Caliente
La Planta de Bloques de AAC de 300.000 m³/año es una línea de producción a gran escala, utilizada en la fabricación de bloques de hormigón celular autoclavado (AAC), con una producción anual de 300.000 m³.
Como fabricante de plantas de hormigón celular, podemos ofrecerle soluciones personalizadas en función de sus necesidades específicas.
El proceso de producción incluye la mezcla y la fundición, el curado y la gasificación, el corte y la conformación, el curado en autoclave, etc.
La planta de AAC de alta capacidad de 300.000 m3/año es adecuada para las principales empresas regionales de materiales de construcción, empresas de transformación de materiales de construcción ecológicos, empresas de la cadena de la industria complementaria, etc.
- Capacidad: 300.000 m3/año
- Tipo: Totalmente automático
- Utilizado para: Producción de bloques de hormigón celular de tamaño estándar, además de paneles de pared de hormigón celular, dinteles portantes y forjados compuestos.
Precio de la planta de bloques de hormigón celular de 300.000 m3/año
El precio total de la planta de bloques de hormigón celular de 300.000 m3/año oscila entre $1.000.000 a $5.000.000 (excluidos los costes del terreno). Los principales factores que influyen en el precio son: nivel de automatización, marca del equipo, configuración del equipo, requisitos de personalización, servicio posventa, etc.
1. Configuración del equipo
- Sistemas de dosificación manuales: Menor coste (se ajusta a la gama de precios más baja).
- Dosificación automatizada por ordenador: mayor coste (garantiza la calidad, hace subir el precio).
- Autoclaves más pequeños (por ejemplo, 100 m³) y mezcladores débiles: Más baratos.
- Autoclaves más grandes (por ejemplo, 150 m³) y mezcladores potentes: Más caros (para mayor rendimiento).
2. Personalización
- Tamaños de bloque no estándar (necesita moldes especiales/ajustes de corte) o más paneles de pared de CAA (reajuste de líneas): Añade costes.
- Equipo especial para materias primas locales (por ejemplo, arena de alta humedad) o límites del emplazamiento (espacio, normas sobre ruido/polvo): Aumenta el coste.
3. Marca/Fabricante
- Marcas establecidas: Más caras (calidad probada, buen servicio posventa, largas garantías/formación).
- Nuevas marcas: Más baratas (sin un historial sólido).
- Importado (alemán/japonés): Más caro (más gastos de envío, aranceles, tasas de cambio).
4. Servicios posventa
- Garantía más larga (3-5 años frente a 1-2 años) o cobertura total (reparaciones in situ): Sube el precio.
- Formación in situ/en línea, revisiones periódicas, piezas de repuesto rápidas: Añade costes (mantiene el buen funcionamiento de la planta).
Ventajas de la planta de bloques de hormigón celular de 300.000 m3/año
Una planta de bloques de hormigón celular de 300.000 m³/año alcanza el punto óptimo entre escalabilidad, automatización y demanda del mercado. Ofrece menores costes por unidad, mayor eficiencia energética y mayor penetración en el mercado que las plantas más pequeñas, por lo que es ideal para campeones regionales o constructores que se expanden hacia el suministro de OEM.
- Escala óptima para el abastecimiento regional: 300.000 m³/año es suficiente para dar servicio a varias ciudades de tamaño medio o a una gran área metropolitana, equilibrando volumen de suministro con logística manejable
- Menor coste unitario: A esta escala, costes fijos (autoclaves, cortadoras, calderas) se amortizan en más unidades, reduciendo coste por m³ en comparación con plantas de 150.000 m³/año
- Líneas totalmente automatizadas disponibles: Las modernas plantas de 300.000 m3/año incluyen dosificación controlada por IA, corte robotizado y programación de autoclaves, lo que reduce la mano de obra en un 30-50%
- 30% menor consumo de energía que las plantas más pequeñas: Los modelos avanzados incluyen sistemas de recuperación de calor y reciclado de vapor, lo que reduce significativamente los costes energéticos.
300.000 m3/año Planta de bloques de hormigón celular Proceso
Proceso de la materia prima → Dosificación y mezcla → Vertido → Precurado estático → Corte → Curado en autoclave → Producto acabado Procesamiento.
1. Procesamiento de materias primas: La arena se tritura y se muele hasta alcanzar la finura deseada. El cemento, la cal y el yeso se almacenan en silos, y el polvo de aluminio se mezcla con agua para formar una lechada de aluminio.
2. Dosificación y mezcla: Las distintas materias primas se pesan en proporciones exactas y se mezclan a fondo en una batidora para formar una pasta uniforme.
3. Vertido: La mezcla se vierte en moldes de acero. El tamaño y la forma de los moldes pueden diseñarse para satisfacer las especificaciones de los bloques deseados.
4. Precurado estático: Los moldes que contienen la pasta se transportan a una zona de precurado donde la pasta se endurece gradualmente en condiciones adecuadas de temperatura y humedad para alcanzar la resistencia inicial. Este proceso suele durar varias horas.
5. Corte: Una vez precurada la pasta, se corta en el tamaño y la forma deseados utilizando equipos de corte de alta precisión, como alambre de acero o cuchillas.
6. Curado en autoclave: Los bloques se colocan en un autoclave y se curan durante varias horas a temperaturas de 175-200°C y presiones de 10-15 bares, lo que aumenta significativamente su resistencia y durabilidad.
7. Procesamiento de productos acabados: Tras el curado en autoclave, los bloques se sacan del autoclave y se transportan a una zona de almacenamiento. Una vez inspeccionados y embalados, están listos para su envío.
Materias primas del bloque de hormigón celular
- Cemento (cemento Portland): Actúa como aglutinante primario, proporcionando resistencia y durabilidad a los bloques. Normalmente se utiliza OPC de grado 43 o 53.
- Cenizas volantes o arena: Sirve como principal material silíceo. Las cenizas volantes, un subproducto de las centrales eléctricas de carbón, son una alternativa ecológica a la arena, ya que aportan el contenido de sílice necesario.
- Cal: Material calcáreo clave que reacciona con otros componentes para formar la matriz aglutinante y contribuye a las reacciones químicas durante la producción.
- Yeso: Se añade en pequeñas cantidades para regular el tiempo de fraguado y mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
- Polvo o pasta de aluminio: Funciona como agente espumante. Reacciona con la cal y el agua para producir gas hidrógeno, creando la característica estructura porosa y ligera.
- Agua: Esencial para la hidratación del cemento y la cal, y para facilitar las reacciones químicas necesarias para el fraguado y endurecimiento de los bloques.
Estos materiales se dosifican y mezclan cuidadosamente para formar una pasta, que luego se funde, se preendurece, se corta y, por último, se esteriliza en autoclave para producir los bloques de hormigón celular acabados.
Principal Equipamiento en 300.000 m3/Año Línea AAC Block
1. Trituradora de mandíbulas
Función: Tritura grandes terrones de materias primas, como piedra caliza y yeso, en trozos de 50-150 mm, facilitando la posterior molienda fina. Es un equipo clave para el pretratamiento de materias primas.
Estructura: Una placa de mandíbula fija y una placa de mandíbula móvil forman una cámara de trituración profunda revestida con placas dentadas de acero de alto manganeso resistentes a los impactos y reemplazables.
Rango de capacidad: Los modelos comunes van de 100 a 500 t/h. El motor y la unidad principal están integrados en una base de bastidor de acero, ocupando sólo 4-6 m² de superficie.
2. Molino de bolas
Función: Tritura cal, arena o cenizas volantes hasta obtener un polvo fino con un tamaño de malla de 80-400 (0,2-0,045 mm) para mejorar la reactividad.
Estructura: Cilindro horizontal + camisa resistente al desgaste + bolas de acero. Es impulsado por un motor, reductor y engranaje grande.
Parámetros clave: Diámetro del cilindro 1,2-2,4 m, carga de bolas 5-30 t, potencia 55-800 kW.
3. Sistema de dosificación
Función: Pesa con precisión cemento, cal, cenizas volantes, polvo de aluminio y agua según la receta, con un error de ≤ ±0,5%. Equipada con múltiples silos, dosificadores y equipos de transporte.
Componentes del módulo: Báscula electrónica, alimentador de tornillo, válvula de mariposa neumática, pantalla táctil PLC; llamada de receta de un toque, dosificación completada en 30 segundos.
4. Máquina mezcladora y moldeadora
Función: Mezcla rápidamente materiales secos pesados con agua y polvo de aluminio en una lechada fluida, que luego se vierte en un molde para espumar.
Características: La mezcla forzada de doble eje completa un lote en 60-90 segundos; se inclina hidráulicamente 90° para un vertido sin goteo.
Parámetros clave: Volumen efectivo 2-4 m³, potencia del motor 37-55 kW, palas mezcladoras desmontables, vida útil ≥ 30.000 ciclos.
5. Cortador basculante
Función: Corta tochos precurados en las especificaciones deseadas con una precisión de ±1 mm. Los recortes se reciclan en línea.
Estructura: Tres juegos de bastidores de alambre de acero longitudinales, transversales y horizontales; los servomotores sincronizan la elevación y el descenso, compensando automáticamente el desgaste del alambre.
Capacidad: Ciclo de corte ≤ 5 minutos/matriz; puede cortar espesores de 75-300 mm, longitudes estándar de 600 mm o planchas de 1200 mm.
6. Autoclave
Función: El curado al vapor a alta temperatura y presión permite que el cuerpo verde complete la reacción de síntesis hidrotérmica en 8 horas, aumentando su resistencia entre 5 y 8 veces.
Especificaciones: Φ2,68×32 m o Φ2,85×38 m; presión de diseño 1,6 MPa, temperatura de funcionamiento 200°C; equipado con enclavamiento de seguridad y purga automática.
Configuración: Cada línea de tamaño medio está equipada con 4-8 unidades, que pueden conectarse en serie o en paralelo. Los modelos de bajo consumo incluyen una interfaz de recuperación de calor residual.
7. Sala de control PLC
Función: Sirve como centro de control para toda la línea de producción, ofreciendo funciones como gestión de recetas, ajuste de parámetros, monitorización de procesos, análisis de consumo energético, alarmas de fallo y visualización remota de apps.
Hardware: Interfaz OPC UA reservada para la integración con el sistema MES/ERP de la fábrica.
8. Sistema de recuperación de calor de gases residuales
Principio: Los gases de escape del autoclave a 160°C se precalientan a 90°C mediante un intercambiador de calor, lo que permite ahorrar entre 8 y 12% de gas natural al año.
Configuración: Intercambiador de placas+bomba de circulación+válvula de regulación automática de la temperatura.
Parámetros principales de 300,000 m³ Planta de bloques de hormigón celular
| Categoría | Parámetros | Detalles |
| Capacidad y producción | Capacidad de diseño anual | 300,000 m³ |
| Capacidad de producción diaria (días laborables: 300/año) | Unos 1.000 m³/día | |
| Turno de producción | 2-3 turnos/día (8 horas/turno, configurable en función de la demanda) | |
| Consumo de materias primas | Material silíceo (cenizas volantes/arena/escoria) | 1.200-1.400 kg/m³ (por ejemplo, 360.000-420.000 toneladas/año de cenizas volantes) |
| Material calcáreo (cemento/cal) | 300-350 kg/m³ (por ejemplo, 90.000-105.000 toneladas/año de cemento + cal) | |
| Agente aireante (polvo/pasta de aluminio) | 0,5-0,8 kg/m³ (por ejemplo, 150-240 toneladas/año) | |
| Consumo de agua | 400-500 kg/m³ (cuentas de agua reciclable para 30%-40%) | |
| Especificaciones del equipo | Sistema de dosificación de materias primas | Capacidad: 50-80 m³/h; Precisión de dosificación: ±0,5% |
| Mezcladora-vaporizadora | Capacidad de mezcla: 30-50 m³/h; Precisión de vertido: ±1% | |
| Máquina de corte CNC | Gama de tamaños de corte: en función de sus necesidades Error: ±1 mm | |
| Autoclave | Cantidad: 6-8 unidades; Volumen individual: 150-200 m³; Presión de trabajo: 1,2 MPa; Temperatura de trabajo: 200℃ | |
| Sistema de transporte automático | Velocidad: 0,5-1 m/s; Capacidad de carga: 5-10 toneladas/sección | |
| Índice de productos acabados | Densidad en seco de los bloques de hormigón celular | 400-800 kg/m³ (cumple las normas GB/T 11968-2020 Clase A/B) |
| Resistencia a la compresión | ≥3,5 MPa (para 600 kg/m³ de densidad, adecuado para muros no portantes) | |
| Conductividad térmica (estado seco) | 0,10-0,20 W/(m-K) | |
| Aislamiento acústico (ruido aéreo) | ≥40 dB (para bloques de 200 mm de grosor) | |
| Energía y medio ambiente | Consumo de energía | ~80-100 kWh/m³ (total para la línea de producción) |
| Consumo de vapor | ~300-350 kg/m³ (de caldera de gas natural/carbón, rendimiento térmico ≥90%) | |
| Tasa de utilización de residuos sólidos industriales | ≥70% (utilizando cenizas volantes/escoria como materias primas principales) | |
| Emisión de gases residuales | NOₓ ≤50 mg/m³, SO₂ ≤35 mg/m³ (cumple las normas nacionales sobre emisiones ultrabajas) | |
| Nivel de automatización | Sistema de control | PLC + HMI (interfaz hombre-máquina), supervisión de la producción en tiempo real |
| Procesos automatizados | Dosificación de materias primas, mezcla-vertido, corte, control de autoclaves, envasado (100% automatizado) | |
| Requisitos del emplazamiento | Superficie total | ~15.000-20.000 ㎡ (incluyendo taller de producción, almacén de materias primas, patio de productos acabados) |
| Altura del taller | ≥8 m (para funcionamiento de autoclave y grúa) |
Qué es un bloque de CAA？
Los bloques de hormigón celular curado en autoclave (HCA) son un nuevo material de construcción ligero, poroso y muy resistente.
La exclusiva estructura de poros internos proporciona ligereza, alta resistencia, aislamiento térmico, resistencia al fuego y aislamiento acústico.
Es una opción ideal para conseguir ahorro energético y seguridad estructural en los edificios.
¿Por qué elegirnos?
Invertir en 300.000 m³/año Planta de fabricación de bloques de hormigón celular es una gran decisión, y estamos aquí para asegurarnos de que su inversión merezca la pena. Esto es lo que obtiene cuando trabaja con nosotros:
1. Solución llave en mano:
Ofrecemos un servicio completo llave en mano, desde el diseño de la planta y la fabricación de los equipos hasta la instalación, la puesta en marcha y la formación del personal. Nuestros ingenieros cuentan con más de 15 años de experiencia en plantas de AAC, por lo que construiremos la planta exactamente como usted necesita y nos aseguraremos de que cumple la normativa local.
2. Asistencia posventa:
Estamos aquí para usted 24/7 con servicio post-venta, incluyendo.
- Revisiones periódicas de mantenimiento (in situ o en línea).
- Suministro rápido de piezas de repuesto (guardamos muchas piezas en zonas clave).
- Formación técnica para sus operarios y equipo de mantenimiento (presencial o en línea).
3. Opciones de personalización:
Sabemos que cada cliente tiene necesidades diferentes. Si desea ajustar la capacidad de la planta, añadir equipos especiales (como un sistema de reciclado de aguas residuales) o adaptarse a las materias primas locales, podemos personalizar la planta a su medida.
4. Experiencia demostrada:
Hemos suministrado plantas de bloques de hormigón celular a más de 50 países (por ejemplo, India, Indonesia, Nigeria, Brasil). Nuestra planta de bloques de hormigón celular de 300.000 m³/año funciona bien en muchos proyectos, y los clientes dicen que alcanza o supera el objetivo de capacidad anual 95% de las veces.
Servicios que ofrecemos
- Planificación y diseño de proyectos
Proporcionar esquemas de planificación general y diseño detallado para plantas de bloques de hormigón celular basados en las necesidades del cliente y las condiciones reales, incluido el diseño del proceso, la disposición del equipo y el diseño de ingeniería civil. - Suministro e instalación de equipos
Suministrar conjuntos completos de equipos de línea de producción de hormigón celular, y llevar a cabo la instalación y puesta en marcha para garantizar el funcionamiento normal, el cumplimiento de la capacidad diseñada y las normas de calidad del producto. - Formación técnica
Ofrecer formación profesional a operarios, técnicos y directivos sobre procesos de producción, funcionamiento de equipos, mantenimiento y gestión de la calidad. - Servicio posventa
Establecer un sólido sistema posventa que proporcione orientación diaria sobre mantenimiento, solución de averías y suministro de piezas de repuesto para garantizar una producción estable y continua. - Asistencia técnica y actualizaciones
Proporcionar asistencia técnica continua y ofrecer soluciones de actualización de equipos/transformación técnica basadas en las necesidades de los clientes y las tendencias del sector para mejorar la eficiencia y la calidad. - Contratación general EPC
Servicios EPC integrales, desde el diseño, la adquisición de equipos, la construcción civil, la instalación y la formación hasta la producción de prueba, para una experiencia sin complicaciones.
Otros Planta de fabricación de bloques en caliente
| Producción anual | Precio (USD) | Configuración del núcleo |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Corte por aire, autoclaves de 3×31 m |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Paletización robotizada, autoclaves de 4×31 m |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Corte por seis lados, autoclaves de 4×37 m |
| 300,000 m³ | 1.5-4.8 M | Líneas de corte dobles, autoclaves de 6×37 m |
| 400,000 m³ | 4.5-6.5 M | Autoclaves totalmente automáticos de 8×37 m y superiores con giro por aire |
Resumen de capacidades de venta en caliente
Planta de hormigón celular
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