A fábrica de blocos AAC é uma instalação de produção completa dedicada ao fabrico de blocos de betão celular autoclavado, também conhecidos como blocos AAC.
Ao contrário dos blocos de betão tradicionais, que são formados por compressão mecânica, a fábrica de blocos AAC utiliza um processo único de formação de espuma química e cura a vapor a alta pressão para transformar matérias-primas como o cimento, a cal e as cinzas volantes num novo material de construção leve e poroso.
Capacidade de produção: 30000m³/Y a 600000m³/Y
Tipos: semi-automático/ totalmente automático
3 Tipos de Fábrica de blocos AAC
De acordo com a capacidade de produção, Fábrica de blocos AAC podem ser divididos em pequena, média e grande escala.
Mini/pequeno Fábrica de blocos AAC
Capacidade: 30000-100000 m3/ano
Autoclave: 1-3 conjuntos
Fábrica: cerca de 4000-10000m2
Tipos: semi-automático/ totalmente automático
Caraterísticas: baixo investimento inicial, grande flexibilidade.
Adequado para: Empresas em fase de arranque ou empresas com um investimento limitado e uma procura de mercado reduzida.
Média escala Fábrica de blocos AAC
Capacidade: 100000-200000 m3/ano
Autoclave: 4-8 conjuntos
Fábrica: cerca de 10000-20000m2
Tipo: totalmente automático
Caraterísticas: capacidade de produção estável, custos controláveis, flexibilidade, produção em grande escala, etc.
Adequado para: Empresas com uma certa quota de mercado e uma procura estável.
Grande Fábrica de blocos AAC
Capacidade: 200000-500000 m3/ano
Autoclave: 8-12 séries
Fábrica: mais de 20000m2
Tipo: totalmente automático
Caraterísticas: efeito de escala significativo, elevada consistência do produto.
Adequado para: produção normalizada e em massa, e pode responder rapidamente a grandes solicitações.
Preço da fábrica de blocos AAC
Preço da pequena fábrica de blocos AAC:
- Gama de preços: $150.000 - 300.000.
- Factores de influência: Produção anual efectiva, marca, qualidade dos componentes principais, funções adicionais, etc.
- Exemplo: Uma máquina de 50.000 m³ com componentes fiáveis custa cerca de $250.000.
Preço da planta de fabricação de blocos AAC de média escala:
- Gama de preços: $500.000 - 1.000.000.
- Factores de influência: Produção anual, grau de automatização, desempenho dos principais equipamentos, serviço pós-venda.
- Exemplo: Uma máquina de 150.000 m³ com automação avançada custa cerca de $800.000.
Grande preço da planta de fabricação de blocos AAC AAC:
- Gama de preços: Mais de $1.500.000; linhas super - grandes (400,000 m³ +) pode atingir $3.000.000 .
- Factores de influência: Equipamento de grande escala, sistemas de controlo inteligentes de topo de gama, tecnologias de poupança de energia, grupos de autoclaves de grande capacidade, serviço pós-venda.
- Exemplo: Uma máquina de 300.000 m³ com configuração de topo custa cerca de $2.500.000.
Vantagens de Fábrica de blocos AAC
Redução do peso do edifício: Os blocos de CAA são 40% mais leves do que o betão tradicional, reduzindo significativamente o peso de todo o edifício.
Processo totalmente controlável: A fábrica dispõe de uma linha de produção integrada que permite um controlo total de todo o processo, desde a entrada da matéria-prima até ao produto acabado.
Capacidade de produção flexível: A planta pode produzir 30,000 a 600.000 metros cúbicos de blocos de CCA por ano, satisfazendo tanto as necessidades de pequena como de grande escala.
Qualidade estável do produto: A dosagem controlada por computador e a monitorização da qualidade em tempo real garantem uma qualidade consistente em cada lote.
Transformar resíduos em tesouros: 70% das matérias-primas utilizadas no processo de produção são resíduos industriais, como as cinzas volantes das centrais eléctricas, transformando resíduos não utilizados em materiais de construção úteis.
Processo da fábrica de blocos AAC
Processo de matérias-primas → Dosagem e mistura → Verter → Pré-cura estática → Corte → Cura em autoclave → Produto acabado Processamento
1. Processamento de matérias-primas: A areia é triturada e moída até atingir a finura desejada. O cimento, a cal e o gesso são armazenados em silos e o pó de alumínio é misturado com água para formar uma pasta de alumínio.
2. Dosagem e mistura: As várias matérias-primas são pesadas de acordo com proporções precisas e depois misturadas num misturador para formar uma pasta uniforme.
3. Derrame: A pasta misturada é vertida em moldes de aço. O tamanho e a forma dos moldes podem ser concebidos para satisfazer as especificações do bloco desejado.
4. Pré-cura estática: Os moldes que contêm a pasta são transportados para uma área de pré-cura onde a pasta endurece gradualmente sob condições de temperatura e humidade adequadas para atingir a resistência inicial. Este processo demora normalmente várias horas.
5. Corte: Após a pré-cura da pasta, esta é cortada no tamanho e forma desejados, utilizando equipamento de corte de alta precisão, fio de aço ou lâminas.
6. Cura em autoclave: Os blocos são colocados num autoclave e curados durante várias horas a temperaturas de 175-200°C e pressões de 10-15 bar, o que aumenta significativamente a resistência e a durabilidade dos blocos.
7. Processamento de produtos acabados: Após a cura em autoclave, os blocos são retirados do autoclave e transportados para uma área de armazenamento. Após inspeção e embalagem, estão prontos para serem expedidos.
Principal Equipamento em Fábrica de blocos AAC
A fábrica de blocos AAC é um sistema completo que consiste em 10 tipos de equipamentos principais e 5 tipos de equipamentos auxiliares.
Os 10 principais equipamentos incluem:
Triturador de maxilas, moinho de bolas, elevador de baldes, tanque de medição de lamas, consola de controlo por computador, misturador, máquina de vazamento, cortador de betão celular, autoclave e caldeira.
1. Trituradora de maxilas
Função: Função: Trituração primária de matérias-primas siliciosas a granel (como areia e rejeitos de sílica) ou cal grumosa, reduzindo o tamanho das partículas para menos de 50 mm e fornecendo matérias-primas qualificadas para moagem subsequente.
2. Moinho de bolas
Função: Tritura finamente as matérias-primas trituradas (cinzas volantes, areia, cal, etc.) para satisfazer os requisitos de produção (normalmente resíduos de peneira de 80 malhas ≤ 15%), garantindo a uniformidade na mistura subsequente de lamas.
3. Elevador de balde
Função: Transporta verticalmente matérias-primas (como cinzas volantes, cimento e finos moídos) de silos de armazenamento para sistemas de dosagem ou misturadores, permitindo a transferência automatizada de materiais.
4. Tanque de medição de polpa
Função: Mede com precisão as matérias-primas líquidas (como água, lama) e aditivos, entregando-os ao misturador de acordo com a receita predefinida, garantindo um erro de proporção de ≤1%.
5. Painel de controlo do computador
Função: Funciona como o sistema central da linha de produção, monitorizando e controlando centralmente todos os parâmetros do processo, incluindo rácios de matérias-primas, tempo de mistura, temperatura de formação de espuma, pressão de autoclave, etc., registando dados de produção e gerando relatórios.
6. Misturador
Função: Mistura cuidadosamente material silicioso, material de cálcio, água, gaseificador de pó de alumínio e outras matérias-primas para formar uma pasta uniforme, proporcionando uma mistura qualificada para posterior formação de espuma e vazamento.
7. Máquina de fundição
Função: Injecta quantitativamente a pasta misturada na estrutura do molde, assegurando uma distribuição uniforme e proporcionando uma base estável para a subsequente formação de espuma química e formação do corpo verde.
8. Máquina de corte de betão celular
Princípio: Após a presa inicial (mas antes do endurecimento total), esta máquina corta grandes blocos de betão em tamanhos padrão (por exemplo, 600 x 200 x 250 mm), ou em tamanhos personalizados a pedido.
9. Autoclave
Função: A cura a vapor a alta pressão dos blocos cortados a 170-200°C e a 8-12 atmosferas de pressão permite que as matérias-primas sofram uma reação de hidratação, gerando uma estrutura cristalina de alta resistência e formando finalmente blocos AAC qualificados.
10. Caldeira
Função: Fornece vapor de alta pressão para o autoclave. Ao queimar combustível (como o gás natural ou o carvão), aquece a água até ao vapor saturado, satisfazendo os requisitos de energia térmica para a cura do autoclave.
5 tipos de equipamentos auxiliares:
Estrutura do molde, placa de base, carro do molde, carro de vaporização, carro de transporte, equipamento de elevação.
1. Moldura do molde
Função: Serve de recipiente para o corpo verde, retendo a calda vertida e mantendo a forma do corpo verde durante as fases de formação de espuma e de presa inicial. As suas dimensões determinam o tamanho inicial de cada corpo verde.
2. Carro do molde
Função: Transporta a estrutura do molde e a placa de base, transporta peças em bruto entre os processos de vazamento, cura e corte, e automatiza o processo de produção.
3. Carrinho de cozedura a vapor e de cura
Função: Transporta os biletes cortados da zona de corte para o autoclave, transporta os biletes durante o processo de cura em autoclave e transporta-os para a zona do produto acabado após a cura.
4. Carro de transporte
Função: Transporta os biletes cortados da zona de corte para o autoclave, transporta os biletes durante o processo de cura em autoclave e transporta-os para a zona do produto acabado após a cura.
5. Equipamento de elevação
Função: Utilizado para elevar e transportar estruturas de moldes, placas de base e blocos acabados, especialmente para limpeza e manutenção de moldes e empilhamento de produtos acabados.
Matérias-primas do bloco AAC Produção
Materiais de sílica: cinzas volantes (representando 70%), areia, rejeitos de silício, resíduos de cerâmica, resíduos de processamento de pedra, etc.
Materiais de cálcio: cimento, cal
Agente gerador de gás: pó de alumínio (elevado grau de pureza, garantindo uma distribuição uniforme das bolhas)
Aditivos: aditivos especializados para ajustar a velocidade de reação e o desempenho do produto
A disponibilidade generalizada de matérias-primas, nomeadamente a reutilização de resíduos industriais, confere à produção de AAC vantagens significativas em termos de custos e benefícios ambientais.
Tecnologia de base no fabrico de blocos de CAA
As principais tecnologias da fábrica de blocos AAC consistem em dois processos principais: formação de espuma química e cura em autoclave.
- Espuma química: O pó de alumínio reage com substâncias alcalinas na pasta para gerar hidrogénio, criando uma estrutura de poros uniformemente distribuída e reduzindo a densidade do material em 50%-70%.
- Cura em autoclave: O vapor é utilizado numa autoclave selada para hidratar o material, formando cristais de tobermorite, conferindo uma elevada resistência e durabilidade ao produto.
- Um desperdício zero é utilizado um sistema de água em circuito fechado.
- Calor residual As caldeiras de recuperação atingem uma poupança de energia de 15%.
- Controlo automatizado: Um sistema informático monitoriza parâmetros como as proporções dos ingredientes, a temperatura da reação e a pressão do autoclave em tempo real para garantir uma produção estável.
- A combinação destas tecnologias assegura que os produtos de CAA possuem as propriedades multifacetadas de leveza, elevada resistência e isolamento térmico.
O que é um bloco AAC？
O AAC (Autoclaved Aerated Concrete - betão celular autoclavado) é feito de cimento, cal, areia/cinzas volantes, água e pó de alumínio como agente de expansão através de um processo de formação de espuma, pré-cura, corte e, em seguida, autoclavagem sob alta temperatura e alta pressão.
- 80% do seu volume é constituído por poros uniformemente fechados e a sua densidade (450-650 kg/m³) é apenas um terço da dos tijolos tradicionais.
- Com uma resistência à compressão de 3-5 MPa, pode ser utilizado para paredes de suporte e de enchimento.
- O processo de produção é amigo do ambiente, com sinterização e combustão nulas.
Para que é utilizado o bloco AAC?
| Cenário | Exemplos de aplicação |
| Residencial | Paredes de enchimento de edifícios altos, paredes exteriores de moradias, paredes divisórias interiores |
| Comercial | Centros comerciais, hotéis, hospitais, escolas |
| Industrial | Caixas de fábrica, paredes de isolamento térmico para câmaras frigoríficas |
| Especial | Paredes corta-fogo, casas passivas, edifícios pré-fabricados, escadas pré-fabricadas/lajes de cobertura |
Vantagens da utilização de blocos de CAA
Leve e altamente resistente:
A sua baixa densidade, apenas 1/3-1/4 da do betão normal, reduz eficazmente o peso dos edifícios, mantendo uma elevada resistência para satisfazer os requisitos estruturais.
Isolamento térmico:
A sua estrutura interna porosa proporciona um excelente isolamento térmico, reduzindo o consumo de energia dos edifícios em mais de 30% e melhorando a eficiência energética.
Excelente resistência ao fogo:
Sendo um material incombustível, possui um limite de resistência ao fogo de 3-4 horas, retardando eficazmente a propagação do fogo e protegendo a vida e os bens.
Excelente insonorização:
A sua estrutura porosa bloqueia eficazmente a transmissão do som, melhorando o isolamento acústico do edifício e criando um ambiente de vida e de trabalho tranquilo e confortável.
Construção fácil:
Os blocos AAC são dimensionados com precisão e podem ser serrados, aplainados e pregados, tornando o processo de construção simples e conveniente, melhorando a eficiência e encurtando o período de construção.
Amigo do ambiente:
O processo de produção consome resíduos industriais, reduzindo a poluição ambiental. Não são libertados gases nocivos durante a utilização, cumprindo os requisitos de construção ecológica.
Rentabilidade de uma unidade de fabrico de blocos de CCA
1. Estrutura de custos e receitas
Custo por metro cúbico: O custo da matéria-prima é de aproximadamente 150-200 RMB (as cinzas volantes representam 30%), o custo da energia é de 80-120 RMB (principalmente vapor), a mão de obra e as despesas diversas são de 50-80 RMB, para um custo total de aproximadamente 300-400 RMB por metro cúbico.
Preço de mercado: Dependendo da região, os blocos de CCA são vendidos por 500-700 RMB por metro cúbico, com uma margem de lucro bruta de 30%-40%, significativamente superior à dos blocos tradicionais (margem de lucro bruta de aproximadamente 20%).
2. Expectativa de lucro da fábrica de CCA com diferentes escalas
| Escala de plantas | Capacidade anual (10.000 m³) | Receita anual (USD) | Lucro líquido anual (USD) | Período de retorno do investimento |
|---|---|---|---|---|
| Pequena escala | 3-10 | $350,000 – $490,000 | $14,000 – $28,000 | 3 - 5 anos |
| Média escala | 10 – 20 | $700,000 – $1,960,000 | $42,000 – $112,000 | 4 - 6 anos |
| Em grande escala | 30 e mais | $2,100,000+ | $140,000+ | 5 - 7 anos |
Serviços que oferecemos
- Planeamento e conceção de projectos
Fornecer planeamento global e esquemas de design detalhados para Instalações de blocos AAC com base nas necessidades do cliente e nas condições reais, incluindo a conceção do processo, a disposição do equipamento e a conceção da engenharia civil. - Fornecimento e instalação de equipamentos
Fornecer conjuntos completos de Equipamento da linha de produção de CCA, e efetuar a instalação e a entrada em funcionamento para garantir o funcionamento normal, respeitando a capacidade projectada e as normas de qualidade do produto. - Formação técnica
Oferecer formação profissional a operadores, técnicos e gestores, abrangendo processos de produção, funcionamento de equipamentos, manutenção e gestão da qualidade. - Serviço pós-venda
Estabelecer um sistema pós-venda sólido que forneça orientações de manutenção diária, resolução de problemas e fornecimento de peças sobresselentes para garantir uma produção estável e contínua. - Suporte técnico e actualizações
Prestar apoio técnico contínuo e oferecer soluções de atualização/transformação técnica de equipamentos com base nas necessidades dos clientes e nas tendências do sector para melhorar a eficiência e a qualidade. - Contratação geral EPC
Serviços EPC completos, desde a conceção, aquisição de equipamento, construção civil, instalação e formação até à produção experimental, para uma experiência sem problemas.
