La planta de fabricación de bloques de hormigón celular autoclavado es una instalación de producción completa dedicada a la fabricación de bloques de hormigón celular autoclavado, también conocidos como bloques de hormigón celular autoclavado.
A diferencia de los bloques de hormigón tradicionales, que se forman mediante compresión mecánica, la planta de bloques de hormigón celular utiliza un proceso único de espumado químico y curado por vapor a alta presión para transformar materias primas como cemento, cal y cenizas volantes en un nuevo material de construcción ligero y poroso.
Capacidad de producción: de 30000m³/año a 600000m³/año
Tipos: semiautomático/totalmente automático
3 Tipos de Planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Según la capacidad de producción, Planta de fabricación de bloques de hormigón celular pueden dividirse en pequeña, mediana y gran escala.
Mini/pequeño Planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Capacidad: 30000-100000 m3/año
Autoclave: 1-3 series
Fábrica: unos 4000-10000m2
Tipossemiautomático/totalmente automático
Característicasbaja inversión inicial, gran flexibilidad.
Adecuado para: Empresas de nueva creación o empresas con una inversión limitada y una demanda de mercado reducida.
Mediana escala Planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Capacidad: 100000-200000 m3/año
Autoclave: 4-8 series
Fábrica: unos 10000-20000m2
Tipo: totalmente automático
CaracterísticasCapacidad de producción estable, costes controlables, flexibilidad, producción a gran escala, etc.
Adecuado para: Empresas con cierta cuota de mercado y demanda estable.
Grande Planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Capacidad: 200000-500000 m3/año
Autoclave8-12 series
Fábricamás de 20000m2
Tipo: totalmente automático
CaracterísticasEfecto de escala significativo, alta consistencia del producto.
Adecuado para: producción estandarizada y en serie, y puede responder rápidamente a grandes demandas.
Precio de la planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Precio de la planta de fabricación de bloques de hormigón celular:
- Rango de precios: $150.000 - 300.000.
- Factores que influyen: Producción anual real, marca, calidad de los componentes clave, funciones adicionales, etc.
- Ejemplo: Una máquina de 50.000 m³ con componentes fiables cuesta alrededor de $250.000.
Precio de la planta de fabricación de bloques de hormigón celular a mediana escala:
- Rango de precios: $500.000 - 1.000.000.
- Factores que influyen: Producción anual, grado de automatización, rendimiento de los equipos clave, servicio posventa.
- Ejemplo: Una máquina de 150.000 m³ con automatización avanzada cuesta alrededor de $800.000.
Precio de la planta de fabricación de bloques de hormigón celular:
- Gama de precios: Más de $1.500.000; líneas supergrandes (400,000 m³ +) puede alcanzar $3.000.000 .
- Factores que influyen: Equipos a gran escala, sistemas de control inteligente de alta gama, tecnologías de ahorro energético, grupos de autoclaves de gran capacidad, servicio postventa.
- Ejemplo: Una máquina de 300.000 m³ con configuración superior ronda los $2.500.000.
Ventajas de Planta de fabricación de bloques de hormigón celular
Reducción del peso del edificio: Los bloques de hormigón celular son 40% más ligeros que el hormigón tradicional, lo que reduce significativamente el peso de todo el edificio.
Proceso totalmente controlable: La planta cuenta con una línea de producción integrada que permite un control completo de todo el proceso, desde la entrada de la materia prima hasta el producto acabado.
Capacidad de producción flexible: La planta puede producir 30,000 a 600.000 metros cúbicos anuales de bloques de hormigón celular, para satisfacer tanto las necesidades a pequeña como a gran escala.
Calidad estable del producto: La dosificación controlada por ordenador y la supervisión de la calidad en tiempo real garantizan una calidad constante en cada lote.
Convertir los residuos en tesoros: 70% de las materias primas utilizadas en el proceso de producción son residuos industriales, como las cenizas volantes de las centrales eléctricas, transformando residuos no utilizados en materiales de construcción útiles.
Proceso de la planta de bloques de hormigón celular
Proceso de la materia prima → Dosificación y mezcla → Vertido → Precurado estático → Corte → Curado en autoclave → Producto acabado Procesamiento.
1. Procesamiento de materias primas: La arena se tritura y se muele hasta alcanzar la finura deseada. El cemento, la cal y el yeso se almacenan en silos, y el polvo de aluminio se mezcla con agua para formar una lechada de aluminio.
2. Dosificación y mezcla: Las distintas materias primas se pesan en proporciones exactas y se mezclan a fondo en una batidora para formar una pasta uniforme.
3. Vertido: La mezcla se vierte en moldes de acero. El tamaño y la forma de los moldes pueden diseñarse para satisfacer las especificaciones de los bloques deseados.
4. Precurado estático: Los moldes que contienen la pasta se transportan a una zona de precurado donde la pasta se endurece gradualmente en condiciones adecuadas de temperatura y humedad para alcanzar la resistencia inicial. Este proceso suele durar varias horas.
5. Corte: Una vez precurada la pasta, se corta en el tamaño y la forma deseados utilizando equipos de corte de alta precisión, alambre de acero o cuchillas.
6. Curado en autoclave: Los bloques se colocan en un autoclave y se curan durante varias horas a temperaturas de 175-200°C y presiones de 10-15 bares, lo que aumenta significativamente su resistencia y durabilidad.
7. Procesamiento de productos acabados: Tras el curado en autoclave, los bloques se sacan del autoclave y se transportan a una zona de almacenamiento. Una vez inspeccionados y embalados, están listos para su envío.
Principal Equipamiento en la planta de bloques de hormigón celular
La planta de fabricación de bloques de hormigón celular es un sistema completo que consta de 10 tipos de equipos principales y 5 tipos de equipos auxiliares.
Los 10 equipos principales incluyen:
Trituradora de mandíbulas, molino de bolas, elevador de cangilones, depósito dosificador de lodo, consola de control por ordenador, mezcladora, máquina de vertido, cortadora de hormigón celular, autoclave y caldera.
1. Trituradora de mandíbulas
Función: Función: Trituración primaria de materias primas silíceas a granel (como arena y residuos de sílice) o cal grumosa, reduciendo el tamaño de las partículas por debajo de 50 mm y proporcionando materias primas cualificadas para la molienda posterior.
2. Molino de bolas
Función: Tritura finamente las materias primas trituradas (cenizas volantes, arena, cal, etc.) para cumplir los requisitos de producción (normalmente residuo de tamiz de malla 80 ≤ 15%), garantizando la uniformidad en la mezcla posterior de la lechada.
3. Elevador de cangilones
Función: Transporta verticalmente materias primas (como cenizas volantes, cemento y finos molidos) desde los silos de almacenamiento hasta los sistemas de dosificación o las mezcladoras, lo que permite la transferencia automatizada de materiales.
4. Depósito dosificador de purines
Función: Mide con precisión las materias primas líquidas (como agua, lechada) y los aditivos, suministrándolos a la mezcladora de acuerdo con la receta preestablecida, garantizando un error de relación de ≤1%.
5. 5. Panel de control del ordenador
Función: Actúa como sistema central de la línea de producción, supervisando y controlando de forma centralizada todos los parámetros del proceso, incluidas las proporciones de las materias primas, el tiempo de mezcla, la temperatura de espumado, la presión del autoclave, etc., registrando los datos de producción y generando informes.
6. Mezclador
Función: Mezcla a fondo material silíceo, material cálcico, agua, gasificador de polvo de aluminio y otras materias primas para formar una lechada uniforme, proporcionando una mezcla cualificada para el posterior espumado y vertido.
7. Máquina de fundición
Función: Inyecta cuantitativamente la lechada mezclada en el marco del molde, garantizando una distribución uniforme y proporcionando una base estable para el posterior espumado químico y la formación del cuerpo verde.
8. Máquina cortadora de hormigón celular
Principio: Después del fraguado inicial (pero antes de que se endurezca por completo), esta máquina corta grandes bloques de hormigón en tamaños estándar (por ejemplo, 600 x 200 x 250 mm), o en tamaños personalizados a petición.
9. Autoclave
Función: El curado con vapor a alta presión de las piezas cortadas a 170-200°C y 8-12 atmósferas de presión permite que las materias primas experimenten una reacción de hidratación, generando una estructura cristalina de alta resistencia y formando, en última instancia, bloques de CAA cualificados.
10. Caldera
Función: Proporciona vapor a alta presión para el autoclave. Al quemar combustible (como gas natural o carbón), calienta el agua hasta convertirla en vapor saturado, satisfaciendo los requisitos de energía térmica para el curado en autoclave.
5 tipos de equipos auxiliares:
Bastidor de molde, placa base, carro de molde, carro de vaporización, carro lanzadera, equipo de elevación.
1. Marco del molde
Función: Sirve de contenedor para el cuerpo verde, conteniendo la lechada vertida y manteniendo la forma del cuerpo verde durante las fases de espumado y fraguado inicial. Sus dimensiones determinan el tamaño inicial de los cuerpos verdes individuales.
2. Carro para moldes
Función: Transporta el bastidor del molde y la placa base, transporta las piezas en bruto entre los procesos de colada, curado y corte, y automatiza el proceso de producción.
3. Carro de cocción al vapor y curado
Función: Transporta palanquillas cortadas desde el área de corte hasta el autoclave, transporta las palanquillas durante el proceso de curado en autoclave y, a continuación, las transporta al área de producto acabado una vez finalizado el curado.
4. Coche lanzadera
Función: Transporta palanquillas cortadas desde el área de corte hasta el autoclave, transporta las palanquillas durante el proceso de curado en autoclave y, a continuación, las transporta al área de producto acabado una vez finalizado el curado.
5. Equipos de elevación
Función: Se utiliza para levantar y transportar marcos de moldes, placas base y bloques acabados, especialmente para la limpieza y el mantenimiento de moldes y para apilar productos acabados.
Materias primas del bloque de hormigón celular Producción
Materiales de sílicecenizas volantes (que representan 70%), arena, residuos de silicio, residuos cerámicos, residuos del tratamiento de la piedra, etc.
Materiales cálcicoscemento, cal
Agente generador de gaspolvo de aluminio (de gran pureza, que garantiza una distribución uniforme de las burbujas)
Aditivosaditivos especializados para ajustar la velocidad de reacción y el rendimiento del producto
La gran disponibilidad de materias primas, sobre todo la reutilización de residuos industriales, confiere a la producción de CAA importantes ventajas de costes y beneficios medioambientales.
Tecnología básica en la fabricación de bloques de hormigón celular
Las tecnologías básicas de la planta de fabricación de bloques de hormigón celular en dos procesos clave: espumado químico y curado en autoclave.
- Espumado químico: El polvo de aluminio reacciona con las sustancias alcalinas del lodo para generar hidrógeno, creando una estructura de poros uniformemente distribuida y reduciendo la densidad del material en 50%-70%.
- Curado en autoclave: El vapor se utiliza en un autoclave sellado para hidratar el material, formando cristales de tobermorita, lo que confiere al producto una gran resistencia y durabilidad.
- Residuos cero Se utiliza un sistema de circuito cerrado de agua.
- Calor residual Las calderas de recuperación consiguen un ahorro energético de 15%.
- Control automatizado: Un sistema informático controla en tiempo real parámetros como las proporciones de los ingredientes, la temperatura de reacción y la presión del autoclave para garantizar una producción estable.
- La combinación de estas tecnologías garantiza que los productos de hormigón celular posean las propiedades polifacéticas de ligereza, alta resistencia y aislamiento térmico.
¿Qué es un bloque de CAA?？
El hormigón celular autoclavado (HCA) se fabrica a partir de cemento, cal, arena/cenizas volantes, agua y polvo de aluminio como agente espumante mediante un proceso de espumado, precurado, corte y posterior autoclavado a alta temperatura y alta presión.
- 80% de su volumen consiste en poros uniformemente cerrados, y su densidad (450-650 kg/m³) es sólo un tercio de la de los ladrillos tradicionales.
- Con una resistencia a la compresión de 3-5 MPa, puede utilizarse para muros de carga y de relleno.
- El proceso de producción es respetuoso con el medio ambiente, sin sinterización ni combustión.
¿Para qué sirve el bloque CAA?
| Escenario | Ejemplos de aplicación |
| Residencial | Muros de relleno de gran altura, muros exteriores de villas, tabiques interiores |
| Comercial | Centros comerciales, hoteles, hospitales, escuelas |
| Industrial | Cerramientos de fábricas, paredes de aislamiento térmico para cámaras frigoríficas |
| Especial | Muros cortafuegos, casas pasivas, edificios prefabricados, escaleras y forjados prefabricados |
Ventajas del uso de bloques de CAA
Ligero y de alta resistencia:
Su baja densidad, sólo 1/3-1/4 de la del hormigón ordinario, reduce eficazmente el peso de los edificios al tiempo que mantiene una alta resistencia para cumplir los requisitos estructurales.
Aislamiento térmico:
Su estructura interna porosa proporciona un excelente aislamiento térmico, reduciendo el consumo de energía del edificio en más de 30% y mejorando la eficiencia energética.
Excelente resistencia al fuego:
Como material incombustible, presenta un límite de resistencia al fuego de 3-4 horas, lo que frena eficazmente la propagación del fuego y protege vidas y bienes.
Excelente insonorización:
Su estructura porosa bloquea eficazmente la transmisión del sonido, mejorando el aislamiento acústico del edificio y creando un entorno de vida y trabajo tranquilo y confortable.
Fácil construcción:
Los bloques de hormigón celular tienen un tamaño preciso y pueden serrarse, cepillarse y clavarse, lo que hace que el proceso de construcción sea sencillo y cómodo, mejorando la eficiencia y acortando el período de construcción.
Respetuoso con el medio ambiente:
El proceso de producción consume residuos industriales, lo que reduce la contaminación ambiental. No se liberan gases nocivos durante su uso, lo que cumple los requisitos de los edificios ecológicos.
Rentabilidad de una planta de fabricación de bloques de hormigón celular
1. Estructura de costes e ingresos
Coste por metro cúbico: Coste de la materia prima: aproximadamente 150-200 RMB (las cenizas volantes suponen 30%), coste de la energía 80-120 RMB (principalmente vapor), mano de obra y gastos varios 50-80 RMB, lo que supone un coste total aproximado de 300-400 RMB por metro cúbico.
Precio de mercado: Dependiendo de la región, los bloques de hormigón celular se venden a 500-700 RMB por metro cúbico, con un margen de beneficio bruto de 30%-40%, significativamente superior al de los bloques tradicionales (margen de beneficio bruto aproximado de 20%).
2. Expectativa de beneficios de la planta de hormigón celular con diferentes escalas
| Escala de la planta | Capacidad anual (10.000 m³) | Ingresos anuales (USD) | Beneficio neto anual (USD) | Periodo de amortización |
|---|---|---|---|---|
| A pequeña escala | 3-10 | $350,000 – $490,000 | $14,000 – $28,000 | 3 - 5 años |
| Mediana escala | 10 – 20 | $700,000 – $1,960,000 | $42,000 – $112,000 | 4 - 6 años |
| A gran escala | 30 y más | $2,100,000+ | $140,000+ | 5 - 7 años |
Servicios que ofrecemos
- Planificación y diseño de proyectos
Proporcionar una planificación general y esquemas de diseño detallados para Plantas de bloques de hormigón celular en función de las necesidades del cliente y las condiciones reales, incluido el diseño del proceso, la disposición de los equipos y el diseño de la ingeniería civil. - Suministro e instalación de equipos
Suministre juegos completos de Equipos de la línea de producción de hormigón celular, y llevar a cabo la instalación y la puesta en marcha para garantizar el funcionamiento normal, el cumplimiento de la capacidad diseñada y las normas de calidad del producto. - Formación técnica
Ofrecer formación profesional a operarios, técnicos y directivos sobre procesos de producción, funcionamiento de equipos, mantenimiento y gestión de la calidad. - Servicio posventa
Establecer un sólido sistema posventa que proporcione orientación diaria sobre mantenimiento, solución de averías y suministro de piezas de repuesto para garantizar una producción estable y continua. - Asistencia técnica y actualizaciones
Proporcionar asistencia técnica continua y ofrecer soluciones de actualización de equipos/transformación técnica basadas en las necesidades de los clientes y las tendencias del sector para mejorar la eficiencia y la calidad. - Contratación general EPC
Servicios EPC integrales, desde el diseño, la adquisición de equipos, la construcción civil, la instalación y la formación hasta la producción de prueba, para una experiencia sin complicaciones.
