Une petite usine de fabrication de blocs AAC (béton cellulaire autoclavé) est une usine de fabrication de blocs AAC (béton cellulaire autoclavé). installation de production compacte et à haut rendement construit spécifiquement pour fabriquer des blocs AAC.
Les blocs AAC sont des matériaux de construction légers et très performants. Ils sont largement utilisés dans les bâtiments résidentiels, les espaces commerciaux et les projets de construction industrielle.
Qu'est-ce qui différencie les petites usines de blocs AAC des grandes ?
- Les grandes installations nécessitent un espace considérable et un investissement initial élevé.
- Les petites usines de blocs AAC, en revanche, sont conçues pour : les entrepreneurs, les entreprises de construction locales, les petites et moyennes entreprises (PME).
- Ces utilisateurs souhaitent souvent entrer sur le marché des matériaux de construction sans coûts initiaux élevés-et les petites plantes répondent à ce besoin.
En termes de capacité de production, les petites usines de blocs AAC produisent généralement 30 000 à 100 000 mètres cubes de blocs AAC par an. Cette production est bien adaptée à la demande des projets de construction régionaux. En même temps, la programmation de la production reste flexible, ce qui permet d'ajuster la production en fonction des besoins locaux.
Coût d'une petite usine de fabrication de blocs AAC
1. Coût de l'investissement initial
L'investissement initial pour un petite usine de blocs AAC s'échelonne de 100,000 à 250 000 USD, Selon la capacité de production et la configuration de l'équipement. Voici comment se décompose le coût.
- Achat d'équipement: L'équipement de base (machine à mélanger, moule, machine à découper et petit autoclave) représente 60 à 70% du coût initial, soit environ 1,5 million d'euros. 60,000 à 175 000 USD.
- Location de sites: Une petite usine a besoin de 500 à 800 mètres carrés de terrain (y compris la zone de production et de stockage). Dans la plupart des régions, les coûts de location annuels varient de 1,5 million d'euros à 1,5 million d'euros. 5,000to12 000 USD.
- Formation et certification du personnel: Formation de 3 à 5 opérateurs (pour la sécurité des équipements et les normes de production). 2,000 à 4 000 USD, y compris les frais de certification réglementaire locale.
Par rapport aux grandes usines de CAA (qui coûtent $500 000+ USD), les petites usines offrent une barrière d'entrée 50-60% plus basse - idéale pour les entreprises qui testent la demande du marché ou qui se développent localement.
2. Coûts de fonctionnement
Coûts d'exploitation mensuels pour un 10 000 mètres cubes/an usine moyenne 6,000 à 8 500 USD, avec des avantages indéniables en termes de réduction des coûts.
2.1 Matières premières: Les blocs AAC utilisent des matériaux peu coûteux et disponibles localement :
- Ciment (30% de coût, environ 150/tonUSD),
- Sable(2520/tonne USD),
- Chaux (20%, environ 80/tonne USD)
- Poudre d'aluminium (52 000 USD/kg).
La production d'un mètre cube de blocs nécessite environ 0,2 tonne de ciment, 0,3 tonne de sable et 0,05 kg de poudre d'aluminium. 38 à 45 USD par mètre cube.
2.2 Consommation d'énergie: L'autoclave (l'équipement le plus énergivore) utilise du gaz naturel ou de l'électricité. Avec un tarif de gaz naturel de 0,15 USD/mètre cube, le chauffage de l'autoclave pendant 8 heures/jour coûte 120 USD/jour. Coût mensuel moyen de l'énergie 3,000 à 4 000 USD.
2.3 Maintenance: Coûts de l'entretien courant (lubrification, remplacement des filtres et réparations mineures) 500 à 800 USD/mois. La plupart des équipements bénéficient d'une garantie d'un an, ce qui permet de réduire les coûts de réparation imprévus.
3 Analyse des coûts et du rendement à long terme
Avec un coût de production de 38 à 45 USD par mètre cube et un prix de marché de 100 à 120 USD par mètre cube, Une petite usine de fabrication de blocs AAC génère un bénéfice brut de 55 à 75 USD par mètre cube.
Pour une usine de 10 000 mètres cubes par an.
- Revenu brut annuel : 1.0 millions d'euros à 1,2 million USD
- Coût total annuel (investissement initial amorti sur 5 ans + coûts d'exploitation) : environ 120 000 USD (amortissement initial)+72,000-102,000USD (fonctionnement) = 192 000 à $222 000 USD
- Bénéfice net annuel : 778,000 à 988 000 USD
La plupart des clients récupèrent leur investissement initial dans les 12 à 18 mois- un retour sur investissement plus rapide que beaucoup d'autres investissements liés à la construction.
Paramètres techniques de la petite usine de fabrication de blocs AAC
Capacité de production annuelle: 30 000-100 000 m³/Y (équivalent aux panneaux muraux de 150-500 unités résidentielles de 100m2).
Heures d'ouverture quotidiennes : 8 à 16 heures, production de 100 à 300 m³
Le produit fini est léger (400-625 kg/m³) mais suffisamment résistant pour supporter le poids (grades B04-B06).
Petite usine de fabrication de blocs AAC
① Broyage des matières premières: Les cendres volantes (ou le sable), la chaux et le ciment sont broyés à une finesse semblable à celle de la farine pour faciliter les réactions chimiques.
② Mélange: Verser la poudre, l'eau et l'agent moussant (poudre d'aluminium) dans un grand mélangeur, et des bulles apparaissent en quelques secondes.
③ Mousse dans le moule: Le liquide est versé dans le moule, où des bulles le font gonfler de deux fois son volume, formant un corps vert.
④ Durcissement: Le corps vert est laissé à température ambiante pendant 2 à 3 heures pour se solidifier.
⑤ Tournage et découpage: Un fil métallique est utilisé pour couper le grand corps vert en petits morceaux de taille précise. Les déchets sont automatiquement recyclés.
⑥ Autoclavage: Les petites pièces sont placées dans un autoclave à 180-200°C et 1,0-1,3 MPa pendant 8-10 heures pour obtenir une résistance élevée.
⑦ Démoulage: Après refroidissement, les blocs/panneaux légers et très résistants en AAC sortent du four.
⑧ Emballage et palettisation: Des robots ou des humains empilent les produits finis, y apposent des codes-barres et les chargent directement en vue de leur expédition.
Principaux équipements utilisés dans une petite usine de fabrication de blocs AAC
- Concasseur à mâchoires/broyeur à billes: Réduit la pierre en poudre.
- Mélangeur: Utilisé pour mélanger soigneusement les matières premières.
- Moules et plaques latérales: Les moules sont utilisés pour façonner les blocs AAC et les plaques latérales sont une partie importante de l'assemblage du moule. Par exemple, une petite ligne de production de CAA peut nécessiter 15 jeux de moules et 162 plaques latérales.
- Cutter: Des fraises de précision sont utilisées pour découper les blocs pré-cuits dans les dimensions souhaitées.
- Autoclave: Un grand récipient sous pression utilisé pour le durcissement à la vapeur des blocs de béton cellulaire. Une petite ligne de production de CAA nécessite généralement 3 à 4 autoclaves.
- Équipements de transfert et de convoyage: Les machines et les équipements de production, tels que les navettes et les grues, sont utilisés pour déplacer les moules, les blocs et les chariots tout au long du processus de production.
Concasseur à mâchoires
Mélangeur
Moules et plaques latérales:
Cutter
Autoclave
Équipements de transfert et de convoyage
Avantages d'une petite usine de blocs AAC
Faible investissement: L'investissement initial est faible, ne nécessitant que 1/6-1/8 du coût d'investissement d'une grande usine.
Adapté au marché local: En raison de leur capacité de production réduite, les petites Lignes de production AAC peut servir efficacement le marché local de la construction, en réduisant les coûts de transport des matières premières et des produits finis.
Site flexible: Même un ancien entrepôt de 4 000 mètres carrés peut être transformé.
Expansion facile: La capacité de production peut être doublée par l'ajout ultérieur d'équipements.
Remboursement rapide: Les études de cas montrent que les paiements d'équipement sont récupérés dans les 3 à 4 mois.
Façons de réduire les coûts d'installation d'une petite usine de fabrication de CAA
- Choisir un équipement semi-automatique ou manuel: Si votre budget est limité, le choix d'un équipement semi-automatique ou manuel par rapport à un équipement entièrement automatisé peut réduire considérablement votre investissement initial.
- Approvisionnement local en matières premières: L'achat de matières premières auprès de fournisseurs locaux permet de réduire les coûts de transport.
- L'utilisation de conteneursLes structures préfabriquées en acier sont 30% moins chères que les centrales à béton traditionnelles.
- Négocier avec les fabricants d'équipements: Essayez de négocier de meilleurs prix, des conditions de paiement ou des offres groupées avec les fabricants d'équipement.
- Aménagement efficace de l'usine: Concevoir un aménagement efficace de l'usine afin de minimiser le besoin d'infrastructures et d'équipements excessifs.
Avantages des blocs AAC
Les blocs AAC provenant de petites usines répondent aux normes de qualité internationales (par exemple, ASTM C1386 aux États-Unis, EN 12600 en Europe) et offrent des avantages inégalés pour la construction.
- Léger: Densité de 500-700 kg/mètre cube - 30-50% plus léger que les blocs de béton traditionnels. Réduit la charge structurelle sur les bâtiments, réduisant les coûts de fondation de 15-20%.
- Isolation thermique: Conductivité thermique de 0,12-0,18 W/(m-K) - inférieure à celle de la brique (0,8 W/(m-K)) ou du béton (1,5 W/(m-K)). Permet aux bâtiments d'économiser 30-40% sur les coûts de chauffage et de climatisation.
- Résistance au feu: Matériau incombustible avec un indice de résistance au feu de 2 à 4 heures (en fonction de l'épaisseur). Répond aux codes stricts de sécurité incendie pour les bâtiments résidentiels et commerciaux.
- Respect de l'environnement: Utilise 50% de ciment en moins que les blocs traditionnels et réduit les émissions de carbone de 30%. Les blocs AAC sont également recyclables à 100%, ce qui est conforme aux tendances de la construction écologique (LEED, BREEAM).
Coût d'une petite usine AAC VS. Coût d'une grande usine AAC
| Indicateur | Petite ligne (30 000 m³/an) | Grande ligne (300 000 m³/an) | Remarques |
| Investissement en ligne unique | 0,475 M USD | 3,0-3,5 M USD | Environ 1/6-1/7 de la grande ligne |
| Période de récupération | 3-4 mois | 12-18 mois | Les petites usines ont un flux de trésorerie plus rapide |
| Consommation d'énergie par unité | 34 kWh/m³ | 29 kWh/m³ | Gap < 15%, ce qui est acceptable |
| Difficulté d'expansion | Capacité modulaire +50% | Nécessite la construction et l'approbation d'une nouvelle usine | Possibilité de mise à niveau à tout moment au cours de la phase ultérieure |
| Difficultés de gestion | Opérationnel avec 15 personnes | Équipe de plus de 80 personnes | Les coûts de main-d'œuvre et la complexité des petites installations sont considérablement réduits. |
Support technique et service après-vente
Équipe professionnelle :
- Consultation avant l'installation: Évaluation du site afin d'optimiser l'agencement (par exemple, en minimisant la distance de transport des matériaux) et d'assurer la conformité avec les codes de construction locaux.
- Formation sur place: Formation sur site d'une semaine pour les opérateurs, couvrant le fonctionnement des équipements, le contrôle de la qualité et les protocoles d'urgence.
- Ligne d'assistance technique 24/7: Les ingénieurs sont disponibles par téléphone ou par courrier électronique pour résoudre les problèmes (par exemple, dysfonctionnement de l'équipement, retards de production) dans un délai de 4 heures.
Garantie après-vente :
Nous garantissons nos équipements par un service après-vente complet.
- Garantie: Garantie complète d'un an sur tous les équipements de base (mélangeur, autoclave, machine de découpe) et garantie de deux ans sur les composants électriques.
- Approvisionnement en pièces détachées: Un entrepôt mondial de pièces détachées (avec des sites aux États-Unis, en Allemagne et en Chine) garantit la livraison des pièces de rechange dans un délai de 3 à 5 jours ouvrables.
- Visites d'entretien annuelles: Une inspection annuelle gratuite par nos techniciens pour optimiser les performances de l'équipement et prolonger sa durée de vie.
