Uma pequena fábrica de blocos AAC (betão celular autoclavado) é uma unidade de produção compacta e de elevada eficiência construído especificamente para fazer blocos AAC.
Os blocos AAC são materiais de construção leves e de elevado desempenho, sendo amplamente utilizados em edifícios residenciais, espaços comerciais e projectos de construção industrial.
O que distingue as pequenas fábricas de blocos AAC das grandes fábricas?
- As grandes instalações necessitam de um espaço enorme e de um investimento inicial elevado.
- As pequenas centrais de blocos CCA, pelo contrário, destinam-se a: empresários, empresas locais de construção, pequenas e médias empresas (PME).
- Estes utilizadores pretendem frequentemente entrar no mercado dos materiais de construção sem custos iniciais elevados-e as pequenas plantas satisfazem essa necessidade.
Em termos de capacidade de produção, as pequenas fábricas de blocos de CCA têm normalmente 30.000 a 100.000 metros cúbicos de blocos CCA por ano. Esta produção está bem adaptada à procura dos projectos de construção regionais. Ao mesmo tempo, mantêm a programação da produção flexível, para que possa ajustar a produção com base nas necessidades locais.
Custo da pequena fábrica de blocos AAC
1. Custo do investimento inicial
O investimento inicial para um pequena fábrica de blocos AAC varia de 100,000 para 250.000 USD, dependendo da capacidade de produção e da configuração do equipamento. Eis a repartição dos custos.
- Aquisição de equipamento: O equipamento principal (máquina de mistura, molde, máquina de corte e pequena autoclave) representa 60-70% do custo inicial, cerca de 60,000 para 175.000 USD.
- Aluguer do local: Uma pequena fábrica necessita de 500-800 metros quadrados de terreno (incluindo a área de produção e de armazenamento). Na maioria das zonas regionais, os custos anuais de aluguer variam entre 5,000to12.000 USD.
- Formação e certificação do pessoal: Custos de formação de 3-5 operadores (para segurança do equipamento e normas de produção) 2,000 para 4.000 USD, incluindo taxas de certificação regulamentares locais.
Em comparação com as grandes fábricas de CCA (que custam mais de $500.000 USD), as pequenas fábricas oferecem uma barreira de entrada 50-60% mais baixa - ideal para empresas que estão a testar a procura do mercado ou a expandir-se localmente.
2. Custos de exploração
Custos mensais de funcionamento de um Instalação de 10 000 metros cúbicos/ano média 6,000 para 8.500 USD, com vantagens claras em termos de poupança de custos.
2.1 Matérias-primas: Os blocos CCA utilizam materiais de baixo custo e disponíveis localmente:
- Cimento (30% de custo, cerca de 150/tonUSD),
- Areia(2520/tonelada USD),
- Cal (20%, cerca de 80/tonelada USD)
- Pó de alumínio(52,000/kg USD).
A produção de 1 metro cúbico de blocos requer cerca de 0,2 toneladas de cimento, 0,3 toneladas de areia e 0,05 kg de pó de alumínio, totalizando 38 para 45 USD por metro cúbico.
2.2 Consumo de energia: O autoclave (o equipamento com maior consumo de energia) utiliza gás natural ou eletricidade. Com uma tarifa de gás natural de 0,15/metro cúbico USD, o aquecimento do autoclave durante 8 horas/dia custa 120 USD/dia. Média mensal dos custos de energia 3,000 para 4.000 USD.
2.3 Manutenção: Custos de manutenção de rotina (lubrificação, substituição de filtros e pequenas reparações de peças) 500 para 800 USD/mês. A maioria dos equipamentos tem uma garantia de 1 ano, reduzindo os custos de reparação inesperados.
3 Análise de custo vs. retorno a longo prazo
Com um custo de produção de 38 para 45 USD por metro cúbico e um preço de mercado de 100 para 120 USD por metro cúbico, uma pequena fábrica de blocos de CCA gera um lucro bruto de 55 para 75 USD por metro cúbico.
Para uma instalação de 10.000 metros cúbicos/ano.
- Receita bruta anual: 1.0 milhões de euros para 1,2 milhões de dólares
- Custos totais anuais (investimento inicial amortizado em 5 anos + custos de funcionamento): cerca de 120 000 USD (amortização inicial)+72,000-102,000USD (de funcionamento) = 192.000 a $222.000 USD
- Lucro líquido anual: 778,000 para 988.000 USD
A maioria dos clientes recupera o seu investimento inicial em 12 a 18 meses- um ROI mais rápido do que muitos outros investimentos relacionados com a construção.
Parâmetros técnicos da pequena fábrica de blocos AAC
Capacidade de produção anual: 30.000-100.000 m³/Y (equivalente aos painéis de parede de 150-500 unidades residenciais de 100m2).
Horário de funcionamento diário: 8-16 horas, produzindo 100 a 300m³
O produto acabado é leve (400-625 kg/m³) mas suficientemente resistente para suportar o peso (classes B04-B06).
Processo de fabrico de blocos AAC pequenos
① Moagem de matérias-primas: As cinzas volantes (ou areia), a cal e o cimento são moídos até ficarem finos como farinha para facilitar as reacções químicas.
② Mistura: Deite o pó, a água e o agente espumante (pó de alumínio) numa batedeira grande e, em segundos, começa a borbulhar.
③ Espumação no molde: O líquido é vertido no molde, onde as bolhas fazem com que se expanda duas vezes o seu volume, formando um corpo verde.
④ Cura: O corpo verde é deixado à temperatura ambiente durante 2-3 horas para solidificar.
⑤ Torneamento e corte: O fio é utilizado para cortar o grande corpo verde em pequenos pedaços de tamanho exato. Os resíduos são automaticamente reciclados.
⑥ Autoclavagem: As peças pequenas são colocadas numa autoclave a 180-200°C e 1,0-1,3 MPa durante 8-10 horas para obter uma elevada resistência.
⑦ Desmoldagem: Após o arrefecimento, os blocos/placas de CAA leves e de elevada resistência saem do forno.
⑧ Embalagem e paletização: Robôs ou humanos empilham os produtos acabados, colocam códigos de barras e carregam-nos diretamente para expedição.
Equipamento principal usado na fábrica de blocos pequenos AAC
- Triturador de mandíbulas/Moinho de bolas: Tritura a pedra em pó.
- Misturador: Utilizado para misturar bem as matérias-primas.
- Moldes e placas laterais: Os moldes são utilizados para dar forma aos blocos de CAA e as placas laterais são uma parte importante da montagem do molde. Por exemplo, uma pequena linha de produção de CCA pode necessitar de 15 conjuntos de moldes e 162 placas laterais.
- Cortador: Os cortadores de precisão são utilizados para cortar blocos pré-curados nas dimensões desejadas.
- Autoclave: Um grande recipiente sob pressão utilizado para a cura a vapor de blocos de betão celular. Uma pequena linha de produção de CCA necessita normalmente de 3-4 autoclaves.
- Equipamento de transferência e transporte: Como as lançadeiras e as gruas, utilizadas para deslocar moldes, blocos e carrinhos ao longo do processo de produção.
Triturador de mandíbulas
Misturador
Moldes e placas laterais:
Cortador
Autoclave
Equipamento de transferência e transporte
Vantagens de uma pequena fábrica de blocos de CCA
Baixo investimento: O investimento inicial é baixo, exigindo apenas 1/6-1/8 do custo de investimento de uma grande fábrica.
Adequado para o mercado local: Devido à sua menor capacidade de produção, os pequenos Linhas de produção de AAC pode servir eficazmente o mercado local da construção, reduzindo os custos de transporte de matérias-primas e produtos acabados.
Sítio flexível: Mesmo um velho armazém de 4.000 metros quadrados pode ser convertido.
Expansão fácil: A capacidade de produção pode ser duplicada através da adição posterior de equipamento.
Retorno rápido: Estudos de caso mostram que os pagamentos de equipamento são recuperados num prazo de 3-4 meses.
Formas de reduzir os custos de instalação de uma pequena fábrica de CCA
- Escolha de equipamento semi-automatizado ou manual: Se o seu orçamento for limitado, a escolha de equipamento semi-automatizado ou manual em vez de equipamento totalmente automatizado pode reduzir significativamente o seu investimento inicial.
- Aquisição de matérias-primas a nível local: A compra de matérias-primas a fornecedores locais pode reduzir os custos de transporte.
- Utilização de contentoresAs estruturas de aço pré-fabricadas são 30% mais baratas do que as centrais de betão tradicionais.
- Negociação com os fabricantes de equipamentos: Tente negociar melhores preços, condições de pagamento ou pacotes de ofertas com os fabricantes de equipamento.
- Layout eficiente da fábrica: Conceber uma disposição eficiente da fábrica para minimizar a necessidade de infra-estruturas e equipamentos excessivos.
Vantagens dos blocos de CAA
Os blocos de CCA provenientes de pequenas fábricas cumprem as normas de qualidade globais (por exemplo, ASTM C1386 nos EUA, EN 12600 na Europa) e oferecem vantagens inigualáveis para a construção.
- Leve: Densidade de 500-700 kg/metro cúbico - 30-50% mais leve do que os blocos de betão tradicionais. Reduz a carga estrutural dos edifícios, diminuindo os custos de fundação em 15-20%.
- Isolamento térmico: Condutividade térmica de 0,12-0,18 W/(m-K) - inferior à do tijolo (0,8 W/(m-K)) ou do betão (1,5 W/(m-K)). Ajuda os edifícios a poupar 30-40% nos custos de aquecimento e arrefecimento.
- Resistência ao fogo: Material incombustível com uma resistência ao fogo de 2-4 horas (consoante a espessura). Respeita os códigos rigorosos de segurança contra incêndios para edifícios residenciais e comerciais.
- Amigo do ambiente: Utiliza menos 50% de cimento do que os blocos tradicionais e reduz as emissões de carbono em 30%. Os blocos de CCA são também 100% recicláveis, alinhando-se com as tendências da construção ecológica (LEED, BREEAM).
Custo da pequena fábrica de CCA VS. Custo de uma grande fábrica de CCA
| Indicador | Linha pequena (30 000 m³/ano) | Linha Grande (300 000 m³/ano) | Observações |
| Investimento de linha única | 0,475 M USD | 3,0-3,5 M USD | Cerca de 1/6-1/7 da linha grande |
| Período de retorno do investimento | 3-4 meses | 12-18 meses | As pequenas fábricas têm um fluxo de caixa mais rápido |
| Consumo de energia por unidade | 34 kWh/m³ | 29 kWh/m³ | Desvio < 15%, o que é aceitável |
| Dificuldade de expansão | Capacidade modular +50% | Requer a construção e aprovação de uma nova fábrica | Pode ser atualizado em qualquer altura na fase posterior |
| Dificuldade de gestão | Operável com 15 pessoas | Equipa de mais de 80 pessoas | Os custos de mão de obra e a complexidade das pequenas instalações são significativamente reduzidos |
Suporte técnico e serviço pós-venda
Equipa profissional:
- Consulta pré-instalação: Avaliação do local para otimizar a disposição (por exemplo, minimizando a distância de transporte do material) e garantir a conformidade com os códigos de construção locais.
- Formação no local: Uma semana de formação no local para os operadores, abrangendo o funcionamento do equipamento, o controlo de qualidade e os protocolos de emergência.
- Linha direta técnica 24/7: Os engenheiros estão disponíveis por telefone/email para resolver problemas (por exemplo, avarias no equipamento, atrasos na produção) no prazo de 4 horas.
Garantia pós-venda:
Garantimos o nosso equipamento com um pacote pós-venda abrangente.
- Garantia: Garantia total de 1 ano para todo o equipamento principal (misturador, autoclave, máquina de corte) e garantia de 2 anos para os componentes eléctricos.
- Fornecimento de peças sobressalentes: Um armazém global de peças sobresselentes (com localizações nos EUA, Alemanha e China) assegura a entrega de peças de substituição no prazo de 3 a 5 dias úteis.
- Visitas anuais de manutenção: Uma inspeção anual gratuita efectuada pelos nossos técnicos para otimizar o desempenho do equipamento e prolongar a sua vida útil.
