100.000 m3/Jahr AAC Block Plant

100.000 m3/Jahr AAC Block Plant Hersteller

Das Porenbetonsteinwerk 100.000 m³/Jahr ist eine mittelgroße Produktionslinie zur Herstellung von Porenbetonblöcken mit einer Jahresproduktion von 100.000 Kubikmetern. Sie eignet sich für Baustoffhersteller und Investoren, die in den Markt für umweltfreundliche Baustoffe einsteigen wollen.

Diese Anlage wird entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden, wie z. B. dem örtlichen Rohstoffangebot, den Standortbedingungen und der Marktnachfrage, konzipiert und installiert. Sie besteht hauptsächlich aus den wichtigsten Ausrüstungen wie Kugelmühle, Mischmaschine, Schneidemaschine, Autoklav, Brückenkran und einigen anderen zugehörigen Hilfsausrüstungen wie Rohmaterial-Lagersilos und Verpackungsmaschinen für das Endprodukt.

Diese AAC-Block-Anlagen kann für die Verarbeitung von Porenbetonblöcken verschiedener Spezifikationen verwendet werden, sowie für die Herstellung von Porenbetonplatten, Porenbetonisolierprodukten usw., die in industriellen und zivilen Bauprojekten weit verbreitet sind.

Kapazität: 100.000m3/Jahr (Leistung kann angepasst werden)
TypVollautomatisch
Bauzeit: 3-9Monate

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Wie viel kostet ein Porenbetonwerk mit 100.000 m3/Jahr?

Der Gesamtpreis für eine 100.000 m3/Jahr Porenbetonblockanlage liegt zwischen $1.000.000 bis $2.200.000je nach Automatisierungsgrad, Region und Verarbeitungsmethode der Rohstoffe.

Grundausstattung (Kugelmühle, Suspensionsmischer, Gieß- und Schäumanlage, Kippschneider, 2×31 m Autoklaven, Kessel): $800.000 - $1.200.000

Installation, Inbetriebnahme und technische Schulung vor Ort: $150.000 - $220.000.

Hilfssysteme (Staubabscheider, Abwasserrückgewinnungsleitungen, Dampfleitungen, Silos): $120.000 - $180.000

Ersatzteilpaket + Rohstoffvorrat für den ersten Monat: $80.000 - $120.000

Wir bieten stufenweise Zahlungspläne, modulare Upgrades und lokalisiertes Cost-Engineering, um den besten ROI für jeden Kunden zu sichern.

Wichtigste Parameter von 100.000 m3/Jahr Porenbetonblockanlage

Parameter	Einzelheiten
Produktionskapazität	100.000 m³/Jahr Tagesleistung: 333-400 m³ (8-Stunden-Schicht)
Ausrüstung	- Kugelmühle: z.B. Φ1,5×5,7m mit 130 kW Leistung - Mischmaschine: 4,2 m³ Fassungsvermögen (fest oder beweglich) - Schneidemaschine: 4.2×1.2×0.6m ein - mal sechs - seitiges Schneiden - Autoklaven: 6 Einheiten, φ2×21m - Brückenkran: 5T Doppelhaken + Einfachhaken
Rohmaterialien	- Siliziumhaltige Materialien (Sand/Flugasche): 65-70% - Kalziumhaltige Materialien (Kalk/Zement): 25-30% - Gips: 3-5% - Aluminiumpulver (Schaumbildner): 400-500 g/m³
Block-Spezifikationen	- Dichte: 400 - 700 kg/m³ - Größe: Standard 600×200×(75/100/200/240) mm, anpassbar
Bereich Fabrik	- Gesamtfläche: 10.000 - 30.000 m² (ca.) - Werkstattfläche: 2,000 - 3,000 m²
Stromverbrauch	500-800 kW
Dampfbezogene	- Dampfkessel: 8t/h 1,6mpa - Dampfzeit im Autoklaven: 8h - Dampfdruck: 1,3 - 1,6 mpa - Temperatur: 190°C
Produktionsprozess Zeit	- Mischzeit des Materials: 4 - 6 Minuten - Schlämme im Aushärteraum Aushärtezeit: 1-2 Stunden - AAC grüner Block Kuchen Schneiden Zeit: 4 - 5 Minuten
Arbeitsbedarf	Ungefähr 20 - 30 Arbeiter
Zertifizierung	CE, ISO (variiert je nach Hersteller)
Personalisierung	Verfügbar je nach Kundenwunsch (Layout, Leistungsanpassung, etc.)

100.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage Prozess

Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung

1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.

2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.

3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.

4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.

5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.

6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.

7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.

Vorteile einer 100.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage

Diese mittelgroße Anlage (zwischen kleinen und großen Betrieben) bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Produktivität, Kosten und Risiko. Sie ist ideal für Unternehmer und Unternehmen, die neu in die Produktion von Unterstützter Kommunikation einsteigen oder stetig expandieren wollen.

Angestrebter Output: Mit einer Tagesproduktion von 800-1,200 m³ (auf der Grundlage von 8-Stunden-Schichten) deckt er den Bedarf der regionalen Baumärkte ohne Überkapazitäten.

Geringes Investitionsrisiko: Im Vergleich zu Großanlagen (über 300.000 m³/Jahr) sind die Anfangskosten niedriger, und der vereinfachte Produktionsablauf verringert die betriebliche Komplexität. Sie ist ideal, um Risiken zu mindern.

Einfache Qualitätskontrolle: Weniger Produktionsverbindungen bedeuten mehr Kontrolle. Sie produzieren durchgängig hochwertige AAC-Blöcke, die den globalen Standards entsprechen, und schaffen so Vertrauen bei den Kunden.

Umweltfreundlich und kosteneffektiv: Bei Porenbetonblöcken werden recycelte Materialien wie Flugasche oder Quarzsand verwendet, was die Rohstoffkosten senkt und gleichzeitig dem Trend zum ökologischen Bauen entspricht (ein wichtiges Verkaufsargument in Europa, Nordamerika und Südostasien).

Rohstoffe für Porenbetonblöcke

Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.

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Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.

Hauptseite Ausrüstung in 100.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage

1. Backenbrecher

Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.

Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.

Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.

2. Kugelmühle

Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.

Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.

Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.

3. Batching System

Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.

Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.

4. Misch- und Gießmaschine

Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.

Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.

Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.

5. Kippschneider

Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.

Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.

Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.

6. Autoklaven

Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.

Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.

Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.

7. PLC-Kontrollraum

Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.

Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.

8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem

Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.

Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.

Wodurch zeichnen sich unsere AAC-Blöcke aus?

Unser Werk für Porenbetonblöcke mit einer Kapazität von 100.000 m³/Jahr produziert Porenbetonblöcke mit Eigenschaften, die sie auf dem Weltmarkt auszeichnen:

Leicht und porös: Reduziert die Baulast, senkt die Transportkosten und beschleunigt den Bau.
Hervorragende Isolierung: Senkung des Energieverbrauchs für Heizung/Kühlung - wichtig für Märkte wie die EU und Nordamerika.
Hohe Festigkeit und seismische Widerstandsfähigkeit: Sicher für Hochhäuser und erdbebengefährdete Regionen (z. B. Südostasien, Zentralasien).
Feuer- und schalldicht: Erfüllt weltweit die strengen Sicherheitsnormen für Geschäfts- und Wohngebäude.
Leichte Verarbeitbarkeit: Kann vor Ort geschnitten, gebohrt oder geformt werden, was den Bauunternehmern Zeit spart.

Warum mit uns zusammenarbeiten?

–Globale Kompetenz, lokale Unterstützung

1. Nachgewiesene Erfolgsbilanz & Zertifizierungen

Mehr als 20 Jahre Erfahrung: Unterstützt durch Forschung und Entwicklung mit dem Northeast Architectural Design Institute in China hat unser Team weltweit über 100 Porenbetonanlagen entworfen - in Russland, Kasachstan, Peru, Frankreich, auf den Philippinen und anderen Ländern.
ISO- und EU-Konformität: Alle Geräte entsprechen den internationalen Qualitätsstandards. Als Mitglied der China Aerated Concrete Association gewährleisten wir die Zuverlässigkeit für Märkte mit strengen Regeln.
Vertragstreu & vertrauenswürdig: Von den chinesischen Industriebehörden für die Einhaltung unserer Versprechen anerkannt.

2. Modernste Ausrüstung und Werkstätten

Wir verfügen über 8 spezialisierte Werkstätten (Stanzen, Schweißen, Bearbeitung usw.), die mit einem erstklassigen Maschinenpark ausgestattet sind:

Schwedische Plasmaschneidmaschinen und Laserschneider für präzise Teile.
2.000-Tonnen-Hydraulikpressen und 800-Tonnen-CNC-Biegemaschinen für die Metallverarbeitung.
Japanische Schweißroboter für starke, stabile Anlagenstrukturen.
Jede Komponente - vom Backenbrecher 250×400 (Kalkbrecher) bis zum Becherwerk D250 - wird strengen Tests unterzogen, um eine langfristige Leistung zu gewährleisten.

3. End-to-End-Dienste für globale Kunden

Wir unterstützen Sie in jeder Phase, ganz gleich, wo Sie sich befinden.

Maßgeschneiderte Pläne: Wir passen das Layout der Anlage an Ihre örtlichen Platz-, Ressourcen- und Marktbedürfnisse an.
Technische Beratung: Unser Team berät bei der Beschaffung von Rohstoffen, der Prozessoptimierung und der Einhaltung der örtlichen Bauvorschriften.
After-Sales-Unterstützung: Wir bieten Installationsberatung, Personalschulung und Wartung, damit Ihre Anlage reibungslos läuft.
Sichere Zustellung: Professionelle, umweltfreundliche Verpackungen und eine globale Logistik sorgen dafür, dass die Geräte sicher ankommen - wir haben bereits in über 100 Länder geliefert.

Andere Heißer Verkauf AAC Blocks Plant

Jährliche Produktion	Preis (USD)	Kern-Konfiguration
100,000 m³	1.5-1.9 M	Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven
150,000 m³	2.1-2.6 M	Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven
200,000 m³	2.8-3.5 M	Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven
300,000 m³	4.0-4.8 M	Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven
400,000 m³	5.5-6.5 M	Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr