Vollautomatische 300.000m3/Jahr AAC Block Plant Hot Sale
The 300,000 m3/Year AAC Block Plant is a large-scale production line, used in manufacturing Autoclaved Aerated Concrete (AAC) blocks, with an annual output of 300,000 m³.
Als Markenhersteller von Porenbetonanlagen können wir kundenspezifische Lösungen auf der Grundlage Ihrer spezifischen Anforderungen liefern.
Der Produktionsprozess umfasst Mischen und Gießen, Aushärten und Vergasung, Schneiden und Formen, Aushärten im Autoklaven usw.
Die Porenbetonanlage mit einer Kapazität von 300.000 m3/Jahr eignet sich für führende regionale Baustoffunternehmen, Unternehmen, die grüne Baustoffe umwandeln, Unternehmen der ergänzenden Industriekette usw.
- Kapazität: 300.000m3/Jahr
- Typ: Vollautomatisch
- Verwendet für: Herstellung von Porenbetonblöcken in Standardgröße sowie von Porenbetonwandplatten, tragenden Stürzen und Verbundbodenplatten.
Preis für 300.000 m3/Jahr Porenbetonblockanlage
Der Gesamtpreis der 300.000 m3/Jahr Porenbetonblockanlage liegt bei $1.000.000 bis $5.000.000 (ohne Grundstückskosten). Die wichtigsten Faktoren, die den Preis beeinflussen, sind: Automatisierungsgrad, Gerätemarke, Gerätekonfiguration, Anpassungsanforderungen, Kundendienst usw.
1. Ausrüstung Konfiguration
- Manuelle Dosiersysteme: Geringere Kosten (passt in die untere Preisklasse).
- Automatisierte computergesteuerte Dosierung: Höhere Kosten (sichert die Qualität, treibt den Preis in die Höhe).
- Kleinere Autoklaven (z. B. 100 m³) und schwache Mischer: Billiger.
- Größere Autoklaven (z. B. 150 m³) und starke Rührwerke: Teurer (bei höherer Leistung).
2. Anpassung
- Nicht standardisierte Blockgrößen (erfordert spezielle Formen/Schneidearbeiten) oder mehr Porenbeton-Wandplatten (Nachbearbeitung der Leitungen): Erhöht die Kosten.
- Spezielle Ausrüstung für lokale Rohstoffe (z. B. Sand mit hohem Feuchtigkeitsgehalt) oder Standortbeschränkungen (Platz, Lärm-/Staubvorschriften): Erhöht die Kosten.
3. Marke/Hersteller
- Etablierte Marken: Teurer (bewährte Qualität, guter Kundendienst, lange Garantien/Schulungen).
- Neue Marken: Billiger (keine überzeugende Erfolgsbilanz).
- Importiert (deutsch/japanisch): Teurer (plus Versand, Zölle, Währungsgebühren).
4. After-Sales-Dienste
- Längere Garantie (3-5 Jahre gegenüber 1-2 Jahren) oder vollständige Abdeckung (Reparaturen vor Ort): Erhöht den Preis.
- Vor-Ort-/Online-Schulung, regelmäßige Kontrollen, schnelle Ersatzteile: Erhöht die Kosten (hält die Anlage reibungslos in Betrieb).
Vorteile der 300.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage
Ein Porenbetonwerk mit einer Kapazität von 300.000 m³/Jahr bietet den idealen Kompromiss zwischen Skalierbarkeit, Automatisierung und Marktnachfrage. Sie bietet niedrigere Kosten pro Einheit, eine höhere Energieeffizienz und eine stärkere Marktdurchdringung als kleinere Anlagen, was sie ideal für regionale Champions oder Bauunternehmen macht, die in den OEM-Bereich expandieren.
- Optimaler Maßstab für die regionale Versorgung: 300.000 m³/Jahr sind groß genug, um mehrere mittelgroße Städte oder ein großes Ballungsgebiet zu versorgen und ein Gleichgewicht herzustellen. Liefermenge mit überschaubare Logistik
- Niedrigere Stückkosten: In diesem Maßstab, Fixkosten (Autoklaven, Schneidegeräte, Kessel) werden über mehr Einheiten abgeschrieben, was die Kosten pro m³ im Vergleich zu Anlagen mit 150.000 m³/Jahr
- Vollständig automatisierte Linien verfügbar: Moderne Anlagen mit 300.000 m3/Jahr umfassen KI-gesteuerte Dosierung, Roboterzuschnitt und Autoklavenplanung, was den Arbeitsaufwand um 30-50% reduziert.
- 30% weniger Energie verbrauchen als kleinere Anlagen: Moderne Modelle verfügen über Wärmerückgewinnungssysteme und Dampfrecycling, was die Energiekosten erheblich senkt.
300.000 m3/Jahr AAC-Blockanlage Prozess
Rohmaterialverarbeitung → Dosieren und Mischen → Gießen → Statische Vorhärtung → Schneiden → Autoklavieren Aushärten → Fertigprodukt Verarbeitung
1. Verarbeitung des Rohmaterials: Der Sand wird gebrochen und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Zement, Kalk und Gips werden in Silos gelagert, und Aluminiumpulver wird mit Wasser gemischt, um einen Aluminiumschlamm zu bilden.
2. Dosieren und Mischen: Die verschiedenen Rohstoffe werden nach genauen Proportionen abgewogen und dann in einem Mischer gründlich gemischt, um einen gleichmäßigen Schlamm zu bilden.
3. Gießen: Der gemischte Schlamm wird in Stahlformen gegossen. Die Größe und Form der Formen kann an die gewünschten Blockspezifikationen angepasst werden.
4. Statische Vorhärtung: Die Formen, die den Schlicker enthalten, werden in einen Vorhärtebereich transportiert, wo der Schlicker unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen allmählich aushärtet, um seine Anfangsfestigkeit zu erreichen. Dieser Prozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
5. Schneiden: Nachdem der Schlamm vorgehärtet ist, wird er mit hochpräzisen Schneidegeräten wie Stahldraht oder Klingen in die gewünschte Größe und Form geschnitten.
6. Aushärtung im Autoklaven: Die Blöcke werden in einen Autoklaven gelegt und mehrere Stunden lang bei Temperaturen von 175-200 °C und einem Druck von 10-15 bar ausgehärtet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit der Blöcke erheblich verbessert wird.
7. Verarbeitung der Fertigerzeugnisse: Nach der Aushärtung im Autoklaven werden die Blöcke aus dem Autoklaven entnommen und zu einem Lagerplatz transportiert. Nach der Inspektion und Verpackung sind sie bereit für den Versand.
Rohstoffe für Porenbetonblöcke
- Zement (Portlandzement): Dient als primäres Bindemittel und verleiht den Blöcken Festigkeit und Haltbarkeit. In der Regel wird OPC der Güteklasse 43 oder 53 verwendet.
- Flugasche oder Sand: Dient als wichtigstes siliziumhaltiges Material. Flugasche, ein Nebenprodukt von Kohlekraftwerken, ist eine umweltfreundliche Alternative zu Sand und liefert den erforderlichen Kieselsäuregehalt.
- Limette: Ein wichtiges kalkhaltiges Material, das mit anderen Bestandteilen reagiert, um die Bindematrix zu bilden, und zu den chemischen Reaktionen bei der Herstellung beiträgt.
- Gips: Wird in kleinen Mengen zugegeben, um die Abbindezeit zu regulieren und die Verarbeitbarkeit der Mischung zu verbessern.
- Aluminium-Pulver oder -Paste: Funktioniert als Schaumbildner. Es reagiert mit Kalk und Wasser, um Wasserstoffgas zu erzeugen, wodurch die charakteristische poröse, leichte Struktur entsteht.
- Wasser: Unerlässlich für die Hydratation von Zement und Kalk und zur Erleichterung der chemischen Reaktionen, die für das Abbinden und Aushärten der Blöcke erforderlich sind.
Diese Materialien werden sorgfältig dosiert und gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann gegossen, vorgehärtet, geschnitten und schließlich autoklaviert wird, um die fertigen Porenbetonblöcke herzustellen.
Hauptseite Ausrüstung in 300.000 m3/Jahr AAC-Blocklinie
1. Backenbrecher
Funktion: Zerkleinert große Rohstoffbrocken wie Kalkstein und Gips in 50-150 mm große Stücke, was die anschließende Feinmahlung erleichtert. Sie ist ein wichtiges Gerät für die Vorbehandlung von Rohstoffen.
Struktur: Eine feste Backenplatte und eine bewegliche Backenplatte bilden einen tiefliegenden Brechraum, der mit schlagfesten, austauschbaren Zahnplatten aus Hochmanganstahl ausgekleidet ist.
Kapazität Bereich: Die gängigen Modelle reichen von 100 bis 500 t/h. Der Motor und die Haupteinheit sind auf einem Stahlrahmen integriert und benötigen nur 4-6 m² Bodenfläche.
2. Kugelmühle
Funktion: Mahlt gebrochenen Kalk, Sand oder Flugasche zu einem feinen Pulver mit einer Maschenweite von 80-400 (0,2-0,045 mm), um die Reaktivität zu verbessern.
Struktur: Horizontaler Zylinder+verschleißfeste Auskleidung+Stahlkugelmedium. Der Antrieb erfolgt über einen Motor, ein Untersetzungsgetriebe und ein großes Getriebe.
Wichtige Parameter: Zylinderdurchmesser 1,2-2,4 m, Kugellast 5-30 t, Leistung 55-800 kW.
3. Batching System
Funktion: Wiegt genau Zement, Kalk, Flugasche, Aluminiumpulver und Wasser gemäß der Rezeptur mit einem Fehler von ≤ ±0,5%. Ausgestattet mit mehreren Silos, Dosier- und Fördereinrichtungen.
Komponenten des Moduls: Elektronische Waage, Schneckendosierer, pneumatische Absperrklappe, PLC-Touchscreen; Rezeptaufruf per Knopfdruck, Dosierung innerhalb von 30 Sekunden abgeschlossen.
4. Misch- und Gießmaschine
Funktion: Mischt gewogene Trockenmaterialien mit Wasser und Aluminiumpulver schnell zu einem flüssigen Brei, der dann zum Aufschäumen in eine Form gegossen wird.
Eigenschaften: Zwillingswellen-Zwangsmischung für eine Charge in 60-90 Sekunden; hydraulisch um 90° kippbar für tropffreies Ausgießen.
Wichtige Parameter: Effektives Volumen 2-4 m³, Motorleistung 37-55 kW, abnehmbare Mischflügel, Lebensdauer ≥ 30.000 Zyklen.
5. Kippschneider
Funktion: Schneidet vorgehärtete Knüppel in die gewünschten Spezifikationen mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Verschnitt wird online recycelt.
Struktur: Drei Sätze von Längs-, Quer- und horizontalen Stahldrahtrahmen; Servomotoren synchronisieren das Heben und Senken und kompensieren automatisch den Drahtverschleiß.
Kapazität: Schneidzyklus ≤ 5 Minuten/Matrize; kann 75-300 mm Dicke, 600 mm Standardlänge oder 1200 mm Platten schneiden.
6. Autoklaven
Funktion: Die Hochtemperatur- und Hochdruck-Dampfhärtung ermöglicht es dem Grünling, die hydrothermale Synthesereaktion innerhalb von 8 Stunden abzuschließen, wodurch sich seine Festigkeit um das 5-8fache erhöht.
Spezifikationen: Φ2,68×32 m oder Φ2,85×38 m; Auslegungsdruck 1,6 MPa, Betriebstemperatur 200°C; ausgestattet mit Sicherheitsverriegelung und automatischer Absalzung.
Konfiguration: Jede mittelgroße Linie ist mit 4-8 Einheiten ausgestattet, die in Reihe oder parallel geschaltet werden können. Die energiesparenden Modelle verfügen über eine Schnittstelle zur Abwärmerückgewinnung.
7. PLC-Kontrollraum
Funktion: Dient als Kontrollzentrum für die gesamte Produktionslinie und bietet Funktionen wie Rezeptverwaltung, Parameteranpassung, Prozessüberwachung, Energieverbrauchsanalyse, Fehlermeldungen und App-Fernanzeige.
Hardware: Reservierte OPC-UA-Schnittstelle für die Integration mit dem MES/ERP-System der Fabrik.
8. Abgas-Wärmerückgewinnungssystem
Grundsatz: Das 160°C heiße Abgas des Autoklaven wird über einen Wärmetauscher auf 90°C vorgewärmt, wodurch jährlich 8-12% Erdgas eingespart werden.
Konfiguration: Plattenwärmetauscher+Umwälzpumpe+automatisches Temperaturregelventil.
Wichtigste Parameter von 300,000 m³ AAC Block Plant
| Kategorie | Parameter | Einzelheiten |
| Kapazität und Produktion | Jährliche Auslegungskapazität | 300,000 m³ |
| Tägliche Produktionskapazität (Arbeitstage: 300/Jahr) | Etwa 1.000 m³/Tag | |
| Produktionsschicht | 2-3 Schichten/Tag (8 Stunden/Schicht, konfigurierbar je nach Bedarf) | |
| Verbrauch von Rohstoffen | Kieselsäurehaltiges Material (Flugasche/Sand/Schlacke) | 1.200-1.400 kg/m³ (z. B. 360.000-420.000 Tonnen/Jahr für Flugasche) |
| Kalkhaltiges Material (Zement/Kalk) | 300-350 kg/m³ (z. B. 90.000-105.000 Tonnen/Jahr für Zement + Kalk) | |
| Belüftungsmittel (Aluminiumpulver/-paste) | 0,5-0,8 kg/m³ (z. B. 150-240 Tonnen/Jahr) | |
| Wasserverbrauch | 400-500 kg/m³ (wiederverwertbares Wasser für 30%-40%) | |
| Wichtige Ausstattungsmerkmale | Rohmaterial-Dosiersystem | Kapazität: 50-80 m³/h; Dosiergenauigkeit: ±0,5% |
| Misch- und Gießmaschine | Mischleistung: 30-50 m³/h; Ausgießgenauigkeit: ±1% | |
| CNC-Schneidemaschine | Schnittgrößenbereich: je nach Ihrem Bedarf Fehler: ±1mm | |
| Autoklav | Menge: 6-8 Einheiten; Einzelnes Volumen: 150-200 m³; Arbeitsdruck: 1,2 MPa; Arbeitstemperatur: 200℃ | |
| Automatisches Fördersystem | Geschwindigkeit: 0,5-1 m/s; Tragfähigkeit: 5-10 Tonnen/Abschnitt | |
| Index der Fertigerzeugnisse | Trockendichte von Porenbetonblöcken | 400-800 kg/m³ (entspricht den Normen GB/T 11968-2020 Klasse A/B) |
| Druckfestigkeit | ≥3,5 MPa (für 600 kg/m³ Dichte, geeignet für nicht tragende Wände) | |
| Wärmeleitfähigkeit (trockener Zustand) | 0,10-0,20 W/(m-K) | |
| Schalldämmung (Luftschall) | ≥40 dB (für 200 mm dicke Blöcke) | |
| Energie und Umwelt | Stromverbrauch | ~80-100 kWh/m³ (insgesamt für die Produktionslinie) |
| Dampfverbrauch | ~300-350 kg/m³ (aus erdgas-/kohlebefeuertem Kessel, ≥90% thermischer Wirkungsgrad) | |
| Verwertungsquote für feste Industrieabfälle | ≥70% (unter Verwendung von Flugasche/Schlacke als Hauptrohstoffe) | |
| Abgas-Emissionen | NOₓ ≤50 mg/m³, SO₂ ≤35 mg/m³ (erfüllt nationale Niedrigstemissionsnormen) | |
| Automatisierungsgrad | Kontrollsystem | PLC + HMI (Human-Machine-Interface), Produktionsüberwachung in Echtzeit |
| Automatisierte Prozesse | Rohmaterialdosierung, Mischen-Gießen, Schneiden, Autoklavensteuerung, Verpackung (100% automatisiert) | |
| Anforderung an den Standort | Landfläche insgesamt | ~15.000-20.000 ㎡ (einschließlich Produktionswerkstatt, Rohmateriallager, Fertigproduktlager) |
| Werkstatt Höhe | ≥8 m (für Autoklaven- und Kranbetrieb) |
Was ist ein AAC-Block?？
Porenbetonblöcke sind ein leichtes, poröses und hochfestes neues Baumaterial.
Die einzigartige innere Porenstruktur sorgt für geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit und Schalldämmung.
Es ist die ideale Wahl, wenn es um Energieeinsparung und bauliche Sicherheit in Gebäuden geht.
Warum uns wählen?
Investition in ein 300.000 m³/Jahr AAC Block Fertigungsanlage ist eine wichtige Entscheidung, und wir sorgen dafür, dass sich Ihre Investition auszahlt. Das bekommen Sie, wenn Sie mit uns zusammenarbeiten:
1. Schlüsselfertige Lösung:
Wir bieten einen schlüsselfertigen Service, von der Anlagenplanung über die Herstellung der Ausrüstung bis hin zur Installation, Inbetriebnahme und Personalschulung. Unsere Ingenieure verfügen über mehr als 15 Jahre Erfahrung mit Anlagen für die künstliche Belebung. Wir bauen die Anlage genau nach Ihren Anforderungen und stellen sicher, dass sie den örtlichen Vorschriften entspricht.
2. After-Sales-Unterstützung:
Wir sind rund um die Uhr mit unserem Kundendienst für Sie da.
- Regelmäßige Wartungskontrollen (vor Ort oder online).
- Schnelle Ersatzteilversorgung (wir halten viele Teile in Schlüsselbereichen vor).
- Technische Schulungen für Ihr Bedienungs- und Wartungsteam (persönlich oder online).
3. Anpassungsoptionen:
Wir wissen, dass jeder Kunde andere Bedürfnisse hat. Ganz gleich, ob Sie die Kapazität der Anlage anpassen, spezielle Ausrüstungen hinzufügen (z. B. ein Abwasserrecyclingsystem) oder die Anlage an lokale Rohstoffe anpassen möchten - wir können die Anlage an Ihre Bedürfnisse anpassen.
4. Nachgewiesene Erfolgsbilanz:
Wir haben Porenbetonblockanlagen in über 50 Länder geliefert (z. B. Indien, Indonesien, Nigeria, Brasilien). Unsere Porenbetonblockanlage mit einer Kapazität von 300.000 m³/Jahr hat sich in vielen Projekten bewährt und erreicht oder übertrifft nach Angaben unserer Kunden die angestrebte Jahreskapazität von 95%.
Angebotene Dienstleistungen
- Projektplanung und Entwurf
Erstellung von Gesamt- und Detailplanungsschemata für Porenbetonblockanlagen auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und der tatsächlichen Gegebenheiten, einschließlich Prozessplanung, Ausrüstungslayout und Tiefbauplanung. - Lieferung und Installation von Ausrüstung
Lieferung kompletter Ausrüstungen für die AAC-Produktionslinie, Installation und Inbetriebnahme, um den normalen Betrieb zu gewährleisten und die geplante Kapazität und Produktqualität zu erreichen. - Technische Ausbildung
Angebot professioneller Schulungen für Bediener, Techniker und Manager in den Bereichen Produktionsprozesse, Anlagenbetrieb, Wartung und Qualitätsmanagement. - Kundendienst
Einrichtung eines soliden Kundendienstsystems mit täglicher Wartungsanleitung, Fehlerbehebung und Ersatzteilversorgung, um eine kontinuierliche, stabile Produktion zu gewährleisten. - Technische Unterstützung & Upgrades
Bereitstellung von kontinuierlichem technischem Support und Angebot von Lösungen für die Aufrüstung von Geräten und die technische Umstellung auf der Grundlage von Kundenbedürfnissen und Branchentrends zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. - EPC Generalunternehmung
EPC-Dienstleistungen aus einer Hand - von der Planung über die Beschaffung der Ausrüstung, den Bau, die Installation und die Schulung bis hin zur Testproduktion - sorgen für einen reibungslosen Ablauf.
Andere Hot-sale Block Manufacturing Plant
| Jährliche Produktion | Preis (USD) | Kern-Konfiguration |
|---|---|---|
| 100,000 m³ | 1.5-1.9 M | Schneiden im Luftstrom, 3×31 m Autoklaven |
| 150,000 m³ | 2.1-2.6 M | Palettierroboter, 4×31 m Autoklaven |
| 200,000 m³ | 2.8-3.5 M | Sechsseitiges Schneiden, 4×37 m Autoklaven |
| 300,000 m³ | 1.5-4.8 M | Zwei Schneidlinien, 6×37 m große Autoklaven |
| 400,000 m³ | 4.5-6.5 M | Vollautomatische Autoklaven mit Luftumwälzung, 8×37 m und mehr |
